OM-234 016D
Processes
2007−11
MIG (GMAW) Welding
Description
Wire Feeder Spool Gun
Spoolmate 100 Series
File: Wire Feeder
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TABLE OF CONTENTS
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . .
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Information EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Removing MIG Gun From Welding Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180 Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3-4. Connecting Spool Gun To Millermatic Passport Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3-5. Connecting Spool Gun To Renegade 180 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3-6. Installing Wire Spool And Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SECTION 4 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Controls For Millermatic 140/180 Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-2. Controls For Millermatic Passport Plus Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4-3. Controls For Renegade 180 Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
SECTION 5 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5-2. Changing Drive Rolls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5-3. Changing Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-4. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-5. GMAW (MIG) Aluminum Welding Hints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WARRANTY
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SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _2007−04
7
Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.
1-1. Symbol Usage
DANGER! − Indicates a hazardous situation which, if
. Indicates special instructions.
not avoided, will result in death or serious injury. The
possible hazards are shown in the adjoining symbols
or explained in the text.
Indicates a hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious injury. The possible
hazards are shown in the adjoining symbols or ex-
plained in the text.
This group of symbols means Warning! Watch Out! ELECTRIC
SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult sym-
bols and related instructions below for necessary actions to avoid the
hazards.
NOTICE − Indicates statements not related to personal injury.
1-2. Arc Welding Hazards
D
Always verify the supply ground − check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
groundedreceptacle outlet.
The symbols shown below are used throughout this manual
to call attention to and identify possible hazards. When you
see the symbol, watch out, and follow the related instructions
to avoid the hazard. The safety information given below is
only a summary of the more complete safety information
follow all Safety Standards.
D
D
D
When making input connections, attach proper grounding conduc-
tor first − double-check connections.
Keep cords dry, free of oil and grease, and protected from hot metal
and sparks.
Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.
D
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.
During operation, keep everybody, especially children, away.
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
Do not drape cables over your body.
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
ELECTRIC SHOCK can kill.
D
D
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
Do not touch electrode holders connected to two welding ma-
chines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
groundedequipment is a hazard.
D
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
D
D
D
Do not touch live electrical parts.
D
D
D
Wear a safety harness if working above floor level.
Keep all panels and covers securely in place.
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
D
D
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
D
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
D
D
Use AC output ONLY if required for the welding process.
If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type
welding power sources after removal of input
power.
D
Additionalsafety precautions are required when any of the follow-
ing electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoid-
able or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomaticDC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit volt-
age. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!
D
Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
HOT PARTS can cause severe burns.
D
D
Do not touch hot parts bare handed.
Allow cooling period before working on gun or
torch.
D
D
Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D
To handle hot parts, use proper tools and/or
wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.
Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
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D
D
Do not use welder to thaw frozen pipes.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
D
D
D
D
D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
D
D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
After completion of work, inspect area to ensure it is free of sparks,
glowing embers, and flames.
If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the
arc to remove welding fumes and gases.
Use only correct fuses or circuit breakers. Do not oversize or by-
pass them.
D
D
If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.
Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.
D
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-
person nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-
ing air is safe.
FLYING METAL or DIRT can injure eyes.
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D
D
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-
erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
D
Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmiumplated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D
D
Shut off shielding gas supply when not in use.
Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
ARC RAYS can burn eyes and skin.
MAGNETIC FIELDS can affect Implanted
Medical Devices.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D
Wearers of Pacemakers and other Implanted
Medical Devices should keep away.
D
Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-
ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).
D
ImplantedMedical Device wearers should consult their doctor
and the device manufacturer before going near arc welding, spot
welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating
operations.
D
D
D
Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
Use protective screens or barriers to protect others from flash,
glare and sparks; warn others not to watch the arc.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damagehearing.
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-
rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.
D
Wear approved ear protection if noise level is
high.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D
D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-
cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.
D
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D
D
D
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D
D
D
D
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
Never drape a welding torch over a gas cylinder.
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D
D
Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-
tings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D
D
Do not weld where the atmosphere may contain flammable dust,
gas, or liquid vapors (such as gasoline).
D
D
Use the right equipment, correct procedures, and sufficient num-
ber of persons to lift and move cylinders.
Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.
Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.
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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
MOVING PARTS can cause injury.
D
Do not install or place unit on, over, or near
combustiblesurfaces.
D
D
Keep away from moving parts such as fans.
Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
D
Do not install unit near flammables.
D
Do not overload building wiring − be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
D
D
Have only qualified persons remove doors, panels, covers, or
guards for maintenance as necessary.
Reinstall doors, panels, covers, or guards when maintenance is
finished and before reconnecting input power.
FALLING UNIT can cause injury.
D
D
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
READ INSTRUCTIONS.
Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D
D
Read Owner’s Manual before using or servic-
ing unit.
If using lift forks to move unit, be sure forks are
long enough to extend beyond opposite side of
unit.
Use only genuine replacement parts from the
manufacturer.
OVERUSE can cause OVERHEATING
H.F. RADIATION can cause interference.
D
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communicationsequipment.
Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D
Do not block or filter airflow to unit.
D
Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
FLYING SPARKS can cause injury.
D
D
The user is responsible for having a qualified electrician prompt-
ly correct any interference problem resulting from the installa-
tion.
D
D
Wear a face shield to protect eyes and face.
Shape tungsten electrode only on grinder with
proper guards in a safe location wearing proper
face, hand, and body protection.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipmentat once.
D
D
Have the installation regularly checked and maintained.
D
Sparks can cause fires — keep flammables away.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
ARC WELDING can cause interference.
Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
D
Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
MOVING PARTS can cause injury.
D
Be sure all equipment in the welding area is
electromagneticallycompatible.
D
D
Keep away from moving parts.
Keep away from pinch points such as drive
rolls.
D
D
D
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-
tronic equipment.
WELDING WIRE can cause injury.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
D
D
Do not press gun trigger until instructed to do
so.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
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1-4. California Proposition 65 Warnings
For Gasoline Engines:
Welding or cutting equipment produces fumes or gases
which contain chemicals known to the State of California to
cause birth defects and, in some cases, cancer. (California
Health & Safety Code Section 25249.5 et seq.)
Engine exhaust contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects, or other reproduc-
tive harm.
For Diesel Engines:
Battery posts, terminals and related accessories contain lead
and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductiveharm. Wash hands after handling.
Diesel engine exhaust and some of its constituents are
known to the State of California to cause cancer, birth
defects, and other reproductive harm.
1-5. Principal Safety Standards
Safety inWelding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727 or in Toronto
416-747-4044,website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036–8002 (phone:
212-642-4900,website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (phone: 617-770-3000, web-
Recommended Safe Practices for the Preparation for Weldingand Cut-
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard
AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone:
1-877-413-5184,website: www.global.ihs.com).
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (phone:
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-
intendentof Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 Regional Offices—phone for
Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
CanadianStandards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga,
1-6. EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
1. Keep cables close together by twisting or taping them, or using a
cable cover.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-
magnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined.Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.
4. Keep welding power source and cables as far away from opera-
tor as practical.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-
ble.
About Implanted Medical Devices:
ImplantedMedical Device wearers should consult their doctor and the
device manufacturer before performing or going near arc welding, spot
welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating operations.
If cleared by your doctor, then following the above procedures is recom-
mended.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:
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SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION
fre_som_2007−04
7
Se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.
2-1. Symboles utilisés
DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on
. Indique des instructions spécifiques.
l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.
Les dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas
peut donner la mort ou des blessures graves. Les dan-
gers possibles sont montrés par les symboles joints ou
sont expliqués dans le texte.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions ci-dessous y
afférant pour les actions nécessaires afin d’éviter le danger.
NOTE − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures
personnelles.
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc
(à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste à
souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations,
l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante est re-
commandée.En outre, ne pas travailler seul !
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce ma-
nuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions
en matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent
qu’un sommaire des instructions de sécurité plus complètes
fournies dans les normes de sécurité énumérées dans la Sec-
D
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’in-
stallation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentationselon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir nor-
mes de sécurité).
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenable-
ment selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes
nationales,provinciales et locales.
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et
s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien
raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du
cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.
D
D
Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonc-
tionner, entretenir et réparer cet appareil.
Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les
personnes,notamment les enfants de l’appareil.
D
D
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conduc-
teur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse;
protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques
chaudes.
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
D
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer
qu’il n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est.
Un fil à nu peut entraîner la mort.
sous tension lorsque le courant est délivré à la
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.
D
D
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-
sante ou mal épissés.
D
D
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D
D
Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement
avec un câble distinct.
Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
D
D
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce,
la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.
D
D
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines
en même temps à cause de la présence d’une tension à vide dou-
blée.
Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les
zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de
tomber.
D
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-
champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil
conformémentà ce manuel.
D
D
Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUE-
MENT si le procédé de soudage le demande.
D
D
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère
nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil
en est équipé.
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
D
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les condi-
tions suivantes : risques électriques dans un environnement
humideou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliquestelles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou
le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants,
dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC à tension constante
D
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-
métal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près
possible de la soudure.
D
D
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le
contact avec tout objet métallique.
Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de
masse à une même borne de sortie de soudage.
OM-234 016 Page 5
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Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur quand on a
coupé l’alimentation.
LE SOUDAGE peut provoquer un in
cendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peu
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuven
D
Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et
déchargerles condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.
être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des pièce
chaudes et des équipements chauds peut provoquer des incendies e
des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des objets
métalliquespeut provoquer des étincelles, une explosion, un surchauf
fement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier e
s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
DES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures graves.
D
Ne pas toucher à mains nues les parties
chaudes.
D
Prévoir une période de refroidissement avant de
travailler à l’équipement.
D
Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir
soigneusementavec des protections homologués.
D
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recomman-
dés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour
éviter les brûlures.
D
D
D
Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber
sur des substances inflammables.
Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et
de métal chaud.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent être
dangereux.
Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalationpeut être dangereux pour votre santé.
D
D
D
Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à
proximité.
D
D
Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer les fumées.
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que
des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été
préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les nor-
mes de sécurité).
D
D
Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs
approuvé.
Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux
(MSDS) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les
consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégrais-
seurs.
D
D
Ne soudez pas si l’air ambiant est chargé de particules, gaz, ou va-
peurs inflammables (vapeur d’essence, par exemple).
Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une
longue distance par des chemins inconnus éventuels en provo-
quant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
D
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou
en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à
un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et
des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau
d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels.
S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.
D
D
D
Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-
lées.
D
D
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations
de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et
les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et for-
mer des gaz hautement toxiques et irritants.
En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-
électrode ou couper le fil à la pointe de contact.
Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des
gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans
revers, des chaussures hautes et un couvre chef.
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête-
ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit
bien ventilé, et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les
revêtementset tous les métaux renfermant ces éléments peuvent
dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
D
D
D
D
D
D
Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos po-
ches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
LES RAYONS DE L’ARC peuvent pro
voquer des brûlures dans les yeux e
sur la peau.
Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures
dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendant le
soudage.
Suivre les recommandations dans OSHA 1910.252(a)(2)(iv) et
NFPA 51B pour les travaux à chaud et avoir de la surveillance et un
extincteur à proximité.
D
Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants
approprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage
(voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
DES PIECES DE METAL ou DES SA-
LETES peuvent provoquer des bles-
sures dans les yeux.
D
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous
votre casque.
Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements
et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.
D
Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce à la brosse en
fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules
métalliquesvolantes. Pendant la période de refroidissement des
soudures, elles risquent de projeter du laitier.
D
Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistan-
tes et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de
protection.
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
OM-234 016 Page 6
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D
D
D
Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,
des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des
flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support station-
naire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou
de se renverser.
D
Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas
de non-utilisation.
D
Veiller toujours à bien aérer les espaces confi-
nés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.
Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
LES CHAMPS MAGNETIQUES peuv-
ent affecter des implants médicaux.
D
D
Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D
Porteur de simulateur cardiaque ou autre im-
plants médicaux, rester à distance.
Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
D
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin
avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de sou-
dage par points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauf-
fage par induction.
D
D
Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
D
D
D
D
Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous
ouvrez la soupape de la bouteille.
D
Porter des protections approuvées pour les
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.
Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque
la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.
LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.
Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffi-
samment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endomma-
gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de
gaz font normalement partie du procédé de sou-
Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécu-
rité.
dage, les manipuler avec précaution.
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-
SION.
LES ÉTINCELLES VOLANTES ris-
quent de provoquer des blessures.
D
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou
à proximité de surfaces inflammables.
D
Porter un écran facial pour protéger le visage et
les yeux.
D
Ne pas installer l’appareil à proximité de pro-
duits inflammables.
D
Affûter l’électrode au tungstène uniquement à la
meuleuse dotée de protecteurs. Cette manœuv-
re est à exécuter dans un endroit sûr lorsque l’on
porte l’équipement homologué de protection du
visage, des mains et du corps.
D
Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que
l’alimentationest correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.
D
Les étincelles risquent de causer un incendie − éloigner toute sub-
stance inflammable.
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.
D
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
LES CHARGES ÉLECTROSTATI-
QUES peuvent endommager les
circuits imprimés.
D
Utiliser un équipement de levage de capacité
suffisante pour lever l’appareil.
D
Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-
rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.
D
Utiliser des pochettes et des boîtes antistati-
ques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes de circuits imprimes.
L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR-
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D
Prévoir une période de refroidissement ; re-
specter le cycle opératoire nominal.
D
D
Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D
Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de poursuivre le soudage.
Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
D
Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
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LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-
QUENCE (H.F.) risque de provoquer
des interférences.
D
Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en
avoir reçu l’instruction.
D
Le rayonnement haute fréquence (H.F.) peut
provoquer des interférences avec les équipe-
ments de radio−navigation et de communica-
tion, les services de sécurité et les ordinateurs.
D
Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres per-
sonnes ou toute pièce mécanique en enga-
geant le fil de soudage.
D
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa-
tion.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D
D
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’ap-
pareil.
D
S’abstenirde toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
D
Maintenirfermés et verrouillés les portes, pan-
neaux, recouvrements et dispositifs de protec-
tion.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
D
D
Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les
portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection
pour l’entretien.
D
L’énergie électromagnétique risque de provo-
quer des interférences pour l’équipement élec-
tronique sensible tel que les ordinateurs et l’é-
quipement commandé par ordinateur tel que
les robots.
Remettreles portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
D
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit
compatibleélectromagnétiquement.
D
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).
LIRE LES INSTRUCTIONS.
D
Lisez le manuel d’instructions avant l’utilisation
ou la maintenance de l’appareil.
D
D
D
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-
ment électronique sensible.
D
N’utiliser que les pièces de rechange recom-
mandées par le constructeur.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
D
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-
tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplé-
mentairestelles que le déplacement du poste, l’utilisation de câ-
bles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protec-
teurs dans la zone de travail.
D
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distan-
ce correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les
interférences éventuelles.
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements
Pour les moteurs à essence :
Les équipements de soudage et de coupage produisent des
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des mal-
formations congénitales et, dans certains cas, des cancers.
(Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5
et suivants)
Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des pro-
duits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils
provoquent des cancers et des malformations congénitales
ou autres problèmes de procréation.
Pour les moteurs diesel :
Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent
du plomb et des composés à base de plomb, produits chimi-
ques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des
cancers et des malformations congénitales ou autres
problèmesde procréation. Se laver les mains après manipu-
lation.
Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de
leurs composants sont reconnus par l’État de Californie com-
me provoquant des cancers et des malformations
congénitalesou autres problèmes de procréation.
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2-5. Principales normes de sécurité
Safety inWelding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).
L4W 5NS (téléphone : 800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site
Internet : www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute,
11 West 43rd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone :
212-642-4900,site Internet : www.ansi.org).
RecommendedSafe Practices for the Preparation for Welding and Cut-
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard
AWS F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone
1-877-413-5184,site Internet : www.global.ihs.com).
:
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone : 617-770-3000,
site Internet : www.nfpa.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protec-
tion Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :
617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superin-
tendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(téléphone: 1-866-512-1800) (il y a 10 bureaux régionaux−−le télépho-
ne de la région 5, Chicago, est 312-353-2220, site Internet :
www.osha.gov).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chan-
tilly, VA 20151 (téléphone
www.cganet.com).
:
703-788-2700, site Internet
:
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de
CanadianStandards Association, 5060 Mississauga, Ontario, Canada
2-6. Information EMF
Considérationssur le soudage et les effets de basse fréquence et des
champs magnétiques et électriques.
1. Garder les câbles ensemble, les torsader, les scotcher, ou les
recouvrir d’une housse.
2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
votre corps.
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
vous.
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou-
dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir exa-
miné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National
Research Council a conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs
magnétiqueset champs électriques à haute fréquence représente un
risque à la santé humaine ». Toutefois, des études sont toujours en
cours et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les
conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait
souhaitablede réduire votre exposition aux champs électromagnéti-
ques pendant le soudage ou le coupage.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
En ce qui concerne les implants médicaux :
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant
de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par
points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induc-
tion. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les
procédures précédentes.
Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer
les procédures suivantes :
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SECTION 3 − INSTALLATION
3-1. Specifications
Approximate Wire
Cooling
Method
Maximum
Spool Size
Weld Circuit
Rating
Wire Diameter Range
Overall Dimensions
Weight
Feed Range
Millermatic 140
AutoSet: 5 To 365 ipm
(0.13 To 9.27 mpm)
Millermatic 140:
.030 Thru .035 in
(0.8 Thru 0.9 mm)
Aluminum Wire
Length:
13 in (330 mm)
Width:
22.5 Volts, 135
Amperes, 30%
Duty Cycle
Using Argon
Shielding Gas
5 To 435 ipm
4 in (102 mm)
Diameter
5.6 lb (2.54 kg)
Gun With Cable
Or Flux Cored Wire
2-1/4 in (57 mm)
Air Cooled
(0.13 To 11.05 mpm)
Millermatic 180 And
Renegade 180:
.023 Thru 035 in
(0.6 Thru 0.9 mm) Solid
Wire
Height:
8 in (203 mm)
65 To 625 ipm
(1.65 To 15.88 mpm)
3-2. Removing MIG Gun From Welding Power Source
Open Pressure Assembly
Cut Off End Of Wire
Knob
. Hold wire tightly to keep it
from unraveling.
Loosen Knob, Disconnect Gun Trigger
Plug, And Pull Gun From Unit
Rewind Wire Onto Spool, Fasten
End Of Wire To Spool
Ref. 802 982-A
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3-3. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180 Models
A. Installing Optional Spool Gun Switch In Millermatic 140/180 Models
. For Renegade 180 And
Passport Plus Models: Discard
switch assembly; unit is
pre−wiredfor spool gun option.
2
1
!
Turn Off unit, and disconnect
input power.
. For units prior to Serial No.
LH210051N, use retrokit part
no. 300409 for installing spool
gun switch.
3
Remove wrapper from welding
power source.
1
1
Welding Power Source Center
Baffle
2
Snap-in Blank
Remove and discard snap-in blank
from hole in center baffle.
4
3
4
5
Switch Assembly
Star Washer
Jam Nut
5
Remove top jam nut and star
washer from switch (switch is
equipped with two nuts, a jam nut
and a backing nut).
Insert switch assembly into center
baffle so that keyway in switch shaft
is facing up.
Secure switch to center baffle with
star washer and jam nut. Tighten
jam nut enough to keep switch from
rotating.
6
7
8
Wiring Harness Connectors
Switch Connectors
Label
Locate and separate connectors in
wiring harness near label.
Connect switch connectors to
matching connectors in wiring
harness.
Install wrapper on unit.
Operation:
Place switch in the position with the
spool gun symbol on the label for
spool gun operation. Place switch in
the position with the MIG gun symbol
on the label for wire feeder/MIG
(GMAW) gun operation.
7
When the switch is in the spool gun
position, spool gun wire feed speed
and voltage are controlled by
welding power source controls.
6
8
Tools Needed:
1/4, 5/16 in
9/16 in
Ref. 804 984-A / 804 982-A
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B. Connecting Spool Gun To Millermatic 140/180
1
2
3
4
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
6
7
Loosen thumbscrew. Insert end
through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
5
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
6
Spool Gun/MIG Gun Switch
Place switch in Spool Gun position.
7
Polarity Changeover Terminal
Block
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual.
1
3
2
4
Close door.
. Be sure that gun end is tight against drive assembly.
4
4
Incorrect
Correct
Gun Fully Seated
Exposed O-rings
will cause shielding
gas leakage.
Gun Not Seated
804 984-A / Ref. 801 987
OM-234 016 Page 13
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3-4. Connecting Spool Gun To Millermatic Passport Plus
1
2
3
4
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
Loosen thumbscrew. Insert end
through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
4
5
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
6
Internal/External Transfer
Switch
Place switch in the External Gas
Supply position.
2
7
Polarity Changeover Terminal
Block
7
6
1
3
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual.
. Be sure that gun end is tight against drive assembly.
Close door.
4
4
Incorrect
Correct
Gun Fully Seated
Exposed O-rings
will cause shielding
gas leakage.
Gun Not Seated
805 095-A / Ref. 801 987
OM-234 016 Page 14
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3-5. Connecting Spool Gun To Renegade 180
1
2
3
4
Drive Assembly
Spool Gun
Gun Securing Knob
Gun End
6
Loosen gun securing knob. Insert
end through opening until it bottoms
against drive assembly. Tighten
gun securing knob.
. Be sure that gun end is tight
against drive assembly. Ex-
posed O−rings will cause
shielding gas leakage.
Spool gun must be inserted
completely to prevent leakage of
shielding gas.
5
Gun Trigger Plug
Insert plug into receptacle, and
tighten threaded collar.
6
Spool Gun/MIG Gun Switch
4
1
3
2
Place switch in Spool Gun position.
5
7
Polarity Changeover Terminal
Block
To make proper polarity connection,
see welding power source Owner’s
Manual. Typically, DCEP is used for
solid and aluminum wire.
Close door.
7
804 755-B
OM-234 016 Page 15
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3-6. Installing Wire Spool And Threading Welding Wire
1
2
Thumb Screw
Spool Cover
Remove thumb screw and spool
cover.
Tools Needed:
7
8
6
3
4
Hub Tension Nut
Wire Spool
5
Install spool so wire feeds from top.
Turn hub tension nut just so a slight
drag is felt on the wire spool.
4
5
6
Push Roll/Lower Drive Roll
2
Drive Roll Pressure
Adjustment Opening
7
Drive Roll Release Lever
(Red)
1
3
8
9
Wire Inlet Guide
Contact Tip
9
10
10 Nozzle
Remove nozzle and contact tip. Push
and hold red lever. Thread wire through
inlet guide, past push roll/drive roll, and
out end of gun 2 inches (50 mm).
Release red lever.
Install contact tip and nozzle. Reinstall
spool cover and thumb screw.
Turn On welding
power source power.
. Drive roll pressure is preset for .030/.035
aluminum wire. Rotating screw clock-
wise decreases drive roll pressure and
counterclockwise increases pressure.
Wood
Cut off wire.
Press gun trigger to feed wire to check drive roll
pressure. Turn screw enough to prevent slipping.
804 985-A
OM-234 016 Page 16
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SECTION 4 − OPERATION
4-1. Controls For Millermatic 140/180 Models
A. Spool Gun Operation On Millermatic 140/180 Models
. Spool Gun/MIG Gun switch on
Millermatic 140/180 must be in
Spool Gun position for spool
gun to operate.
2
1
1
Shielding Gas Cylinder
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
Valve
Open valve on cylinder just before
welding.
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
Spool Gun/MIG Gun Switch
Switch must be set in Spool Gun
position for spool gun to operate.
3
4
Trigger
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
5
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual or door chart for
appropriatesetting).
6
Voltage Control
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual or door chart for
appropriatesetting).
. To purge shielding gas line, set
the MIG Gun position. Press
spool gun trigger to energize
gas valve. Shielding gas will
flow, but spool gun will not feed
wire. Hold trigger in for several
seconds to purge gas line.
Return gun selection switch to
the Spool Gun position before
welding.
5
6
4
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 802 982-A / 804 986-A
OM-234 016 Page 17
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B. Weld Parameter Chart For Millermatic 140 Model w/Auto−SetE
Auto−Sett − SIMPLE SETUP FOR WELDING MILD STEEL
Example: .030” diameter wire, welding 18 ga. material.
Activate Auto−Sett by selecting
the diameter of the welding wire
with the WIRE SPEED knob.
Auto−Set light comes on.
.024”
.030”
Auto−Set*
WELD WIRE
DIAMETER
ER
I
T
A
A
L
M
t t
T
H
I
e
C
Select thickness of the mild steel
being welded with the VOLTAGE
knob.
S
K
−
N
o
t
E
u
S
S
A
Setup complete.
(DCEP)
(DCEP)
(DCEN)
(DCEP)
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum with optional Spool Gun. Order part no. 300371
.030” (0.8 mm)
.035” (0.9 mm)
Aluminum w/
Opt. Spool Gun
Aluminum 100% Argon
4043ER
NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
“−−−” Means not recommended.
“*” Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.
Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension
per instructions in the manual.
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 18
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Manual Setup
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based
on thickness of metal being welded.
1. Number on right
of slash is Wire
Speed Knob Setting.
(Example: 4 / 65)
TERI
A
L
A
M
T
H
t t
I
C
e
K
S
N
−
2. Number on left of
E
o
t
S
u
S
A
slash is Voltage
Knob Setting.
(Example: 4 / 65)
2/40
2/32
3/50
3/40
3/50
3/40
4/45
4/35
4/65 4.5/70 5.5/80 10/90
4/45 5/55 5.5/60 10/65
5/60 5.5/65 7/80 10/80
5/40 5.5/45 6.5/50 10/60
2/35
2.5/32 3/35 4.5/45 10/50 10/50
4.5/50 4.5/50 6/75 7/95 10/95
10/75
3/40 5.5/60 10/65
6/60
4/40
5/50
7/70
3/90 10/100
3/75 10/90
3/90
3/70
H
227 931-H
OM-234 016 Page 19
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C. Weld Parameter Chart For Millermatic 140 Model w/Factory Set Non-Wire Speed Tracking Mode
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based on
thickness of material being welded.
1. Number on left of
slash is Voltage
2. Number on right
of slash is Wire
Knob Setting.
(Example: 4.5/55)
Speed Knob Setting.
)
(Example: 4.5 / 55
Solid Wire
ER70S−6
(DCEP)
Solid Wire
ER70S−6
(DCEP)
Flux Core
E71T−11
(DCEN)
Stainless
Steel
(DCEP)
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum
Aluminum w/
.030" (0.8 mm)
.035" (0.9 mm)
Aluminum
4043ER
100% Argon
Opt. Spool Gun
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 20
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NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
ꢀꢀꢀꢁꢂꢃ−−−" Means not recommended.
ꢀꢀꢀꢁꢂꢃ*" Thicker materials can be welded using proper technique,
ꢀꢄ
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.
ꢀꢀꢀꢁꢂ
ꢀꢀꢀꢁꢂ
Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension
per instructions in the manual.
2.5/35 3.5/45 3.5/50
4/55
4/55
5/45
5/35
2/30
2.5/25
4.5/70 5.5/85
4.5/55 6.5/70
10/95
10/70
10/80
10/65
10/60
8/50
2.5/30
3/40
3.5/40
4.5/35
4.5/32
6/55
6/45
8/70
8/60
3.5/45 5.5/55
4/35
6/40
7/90
7/75
10/55
5/50
5/40
5.5/60 6.5/80
6.5/70
10/95
10/80
5.5/50
with optional Spool Gun. Order part no. 300371
2/60
3/60
3/70
3.5/65
10/75
10/70
224 940−E
224 940-E
OM-234 016 Page 21
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D. Weld Parameter Chart For Millermatic 180 Model w/Factory Set Non-Wire Speed Tracking Mode
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed based on
thickness of material being welded.
1. Number on left of
slash is Voltage
2. Number on right
of slash is Wire
Speed Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
(DCEP)
(DCEP)
(DCEN)
Stain− Stainless
less
Steel
Steel (DCEP)
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum
.030” (0.8 mm)
.035” (0.9 mm)
Aluminum 100% Argon
Aluminum
Spool Gun
4043ER
.024” (0.6 mm) #087299
.024”
(0.6 mm)
#194010
.030” (0.8 mm) #000067
.035” (0.9 mm) #000068
.045” (1.2 mm) #000069
.030 − .035” (0.8 − 0.9 mm) #194011
.035 − .045” (0.9 − 1.2 mm) #194012
by ordering from a Miller distributor.
OM-234 016 Page 22
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NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
“−−−” Means not recommended.
Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used. Set Tension
knob setting to 3 at start. Adjust tension per instructions in the manual.
6/100
1.5/20 2/25
1.5/15 2/20
2/12
2/25 2.5/30 3/45 3.5/60 4/70
2/20
3/35
6/80 10/95
2.5/30
3.5/40 4.5/55 6/75
2/15 2.5/20 3/25 3.5/30 4.5/45 6/55 6.5/60 10/70
3.5/25
3/15
4.5/50
3.5/25 4/40
3.5/20
5/60
4/25 4.5/35 5.5/45
4/20 5.5/35
2/20 3.5/35 4/45
3/25 4/35
7/85
6/55 6.5/65
10/75
10/55
3/12
4.5/30
6/40 6.5/50
6/65 6.5/75
6/55
6/35
6/95
1/15
1/10
7/60 10/65
7/40 10/45
2/15
2.5/10 3/15 4/25
4/50 4.5/70 5/80
3.5/30 3.5/45
4/45
3.5/25
5/60 5/70
6/85 7.5/95
3.5/25 3.5/28
2.5/20
4/40
4.5/50 6/65 7.5/80
with optional Spool Gun, Order part no. 300371
2/70
4/70 5/70
8/95 10/100
8/90 10/90
2/70
2.5/65 4/60 5/65
.024” (0.6 mm)
.030” (0.8 mm)
.035” (0.9 mm)
.045” (1.2 mm)
#220179
#220179
#220179
#202926
#202926
#202926
225 229−E
225 229-E
OM-234 016 Page 23
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Notes
OM-234 016 Page 24
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4-2. Controls For Millermatic Passport Plus Model
A. Spool Gun Operation On Millermatic Passport Plus Model
1
ShieldingGas Cylinder
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
Valve
2
1
Open valve on cylinder just before
welding.
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
4
Process Switch
Aluminum (Spool Gun)
Indicator Light
Press process switch until Aluminum
(Spool Gun) indicator light turns on.
5
Trigger
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
6
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual or door chart for
appropriatesetting).
3
MATERIAL
SELECT
7
Voltage Control
115V
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual or door chart for
appropriatesetting).
RANGE
7
4
V
(SpoolꢁGun)
115
Aluminum
V
10
StainlessꢁSteel
RANG
MildꢁSteel
E
60
6
V
5
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 235 125-B / Ref. 804 986-A
OM-234 016 Page 25
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B. Weld Parameter Chart For Millermatic Passport Plus Model
Refer to chart below to select Voltage and Wire Speed
based on thickness of material being welded.
1. Number on left of
slash is Voltage
2. Number on right
of slash is Wire
Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
Speed Knob Setting.
(Example: 4.5 / 55)
24 ga.
20/22 ga.
115/230V 115/230V
.024”(0.6 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
Min/20
Min/10
.5/10
1.5/25
1.5/20
1.5/15
Solid Wire CO
Steel
2
ER70S−6
(DCEP)
100%
.024”(0.6 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
Min/20
Min/10
Min/5
2/30
2/20
2/15
C25
75% Ar / 25% CO
2
Flux Core
E71T−11
(DCEN)
No gas required
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
.024”(0.6 mm)
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
Min/40
Min/25
Min/15
Stainless
Steel
Stainless
Steel
(DCEP)
Tri−Mix
90% He / 7.5%
Ar / 2.5% CO
2
Selecting Wire, Gas and Control Settings for Aluminum with
.030”(0.8 mm)
.035”(0.9 mm)
Aluminum
4043ER
100% Argon
Aluminum
Spool Gun
Reference Key
* 230 Volt Only
** For Flux Core or
Stainless Wire
OM-234 016 Page 26
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NOTE: Settings are approximate. Adjust as required.
ꢀꢀꢀꢁꢂꢃ−−−" Means not recommended.
ꢀꢀꢀꢁꢂ
ꢀꢄ
Thicker materials can be welded using proper technique,
joint preparation and multiple passes.
IMPORTANT: Match drive roll groove to diameter of wire being used.
ꢀꢀꢀꢁꢂ
ꢀꢀꢀꢁꢂ
Set Tension knob setting to 3 at start. Adjust tension
per instructions in the manual.
18 ga.
16 ga.
14 ga.
1/8”
3/16”
1/4”
1/4”
5/16”
3/8”
115/230V 115/230V 115/230V 115/230V 115/230V
115V
230V
230V
230V
3/35
3/30
3/25
4/50
4/40
4/30
4.5/55
4.5/45
5/35
5.5/65
5.5/50
6/40
7/100
6.5/50
6.5/45
7/50
7/45
8/70
8.5/55
9/65
9/55
10/80
10/60
3/40
3/35
3/30
3.5/50
3.5/40
3.5/35
4/65
4/50
4/40
4.5/75
5/60
5/50
5.5/100
5.5/70
5.5/60
7/60
7/50
7.5/80
7.5/65
8/90
8/75
9.5/100
10/90
2.5/20
1.5/10
4/30
4/25
5/35
5/30
5.5/45
5.5/35
7.5/60
7.5/50
2.5/50
2.5/40
2.5/30
3.5/65
3.5/55
3.5/50
4.5/100
4.5/80
4.5/60
5/80
5/70
5.5/85
6/70
5.5/100 5.5/100
6/70
7/80
optional Spool Gun. Order part no. 300371
2/75
2/65
2.5/80
2.5/65
6/75
6/70
7/100
6.5/75
7.5/100*
8.5/90*
9/100
235557−A
Ref. 235 557-A
OM-234 016 Page 27
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4-3. Controls For Renegade 180 Model
A. Spool Gun Operation On Renegade 180 Model
. Spool Gun/MIG Gun switch on
Renegade 180 must be in
Spool Gun position for spool
gun to operate.
2
1
1
Shielding Gas Cylinder
For shielding gas connections, see
welding power source Owner’s
Manual.
2
Valve
Open valve on cylinder just before
welding.
Close valve on cylinder when
finished welding.
3
Spool Gun/MIG Gun Switch
Place switch in Spool Gun position.
Trigger
3
4
Press trigger to energize welding
power source contactor, start
shielding gas flow, and begin wire
feed.
5
Wire Feed Speed Control
Wire feed speed is controlled by
welding power source Wire Speed
control (see welding power source
Owner’s Manual for appropriate
setting).
6
Voltage Control
Arc voltage is controlled by welding
power source Voltage control (see
welding power source Owner’s
Manual for appropriate setting).
. To purge shielding gas line, set
the MIG Gun position. Press
spool gun trigger to energize
gas valve. Shielding gas will
flow, but spool gun will not feed
wire. Hold trigger in for several
seconds to purge gas line.
Return gun selection switch to
the Spool Gun position before
welding.
5
6
4
sb5.1* 6/92 − S-0621-C / Ref. 804 755-B / Ref. 804 986-A / 804 476-C
OM-234 016 Page 28
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B. Weld Parameters For Renegade 180 Model
Material Thickness
14 ga 1/8 in. 3/16 in. 1/4 in. 5/16 in.
Select Wire Type, Polarity, and Shielding
Wire Size
Gas
20 ga
18 ga
16 ga
Shop Settings (Wall or Premise Power, 230 V 1 Ph)
Aluminum 4043 (DCEP)
100% Argon Shielding Gas
0.030
0.035
2.0/70
2.0/70
2.5/65
4.0/70
4.0/60
5.0/70
5.0/65
8.0/95
8.0/90
10/100
10/90
Field Setting (Generator Power)
Aluminum 4043 (DCEP)
100% Argon Shielding Gas
0.030
0.035
4.0/70
4.0/70
4.5/60
6.0/70
6.0/60
10/75
10/65
Notes
MATERIAL THICKNESS REFERENCE CHART
24 Gauge (.025 in)
22 Gauge (.031 in)
20 Gauge (.037 in)
18 Gauge (.050 in)
16 Gauge (.063 in)
14 Gauge (.078 in)
1/8 in (.125 in)
3/16 in (.188 in)
1/4 in (.25 in)
5/16 in (.313 in)
3/8 in (.375 in)
1/2 in (.5 in)
OM-234 016 Page 29
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SECTION 5 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING
5-1. Routine Maintenance
. Maintain more often
!
Disconnect power
before maintaining.
during severe conditions.
n = Check
Z = Change
~ = Clean
l = Replace
Reference
* To be done by Factory Authorized Service Agent
l Unreadable Labels
~ Weld Terminals
l Damaged Gas Hose
nl Weld Cables
Every
3
Months
nl Cords
nl Gun Cables
OR
Every
6
Months
~ Drive Rolls
~ Inside Unit
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5-2. Changing Drive Rolls
!
Turn Off power at welding
power source first.
1
Drive Roll Cover
Remove cover.
Changing Push Roll:
To remove push roll:
2
3
4
Push Roll Screw
Washer
Push Roll
Remove screw and washer, and lift
out drive roll.
To install drive roll:
Slide drive roll onto shaft and se-
cure with washer and screw.
4
3
Changing Lower Drive Roll:
2
1
To remove drive roll:
It may be necessary to remove
drive roll side of gun case to
change lower drive roll.
5
6
7
8
9
Lower Drive Roll Screw
Washer
Lower Drive Roll
Drive Roll Key
Drive Roll Shaft
Remove screw and washer, and lift
out drive roll. Note: drive roll key will
come out with drive roll.
To install drive roll:
Place drive roll key in slot in drive
roll shaft.
8
7
Line slot in drive roll up with drive
roll key, and slide drive roll onto
shaft.
6
5
Secure drive roll with washer and
screw.
9
Reinstall gun case, if applicable.
Reinstall drive roll cover.
Tools Needed:
804 987-A
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5-3. Changing Liner
!
Turn Off power at welding
power source first.
1
2
3
Nozzle
Contact Tip
Liner
Remove and replace liner.
Reinstall parts as shown.
3
2
1
Tools Needed:
Ref. 804 985-A
5-4. Troubleshooting
Trouble
Remedy
No weld output; gun/feeder does not Place Power switch on welding power source in the On position (see welding power source Owner’s
work.
Manual). Check Spool Gun/MIG Gun switch for correct position.
Erratic weld output.
Tighten and clean all connections.
Pressing gun/feeder trigger does not Secure plug from gun/feeder trigger cord into 4-socket receptacle on welding power source (see Section
wire is not energized; shielding gas does
not flow.
Wire feeds, shielding gas flows, but Secure spool gun cable connector to wire drive assembly inside welding power source (see Section 3-3B,
welding wire is not energized.
Wire feeds erratically.
See Troubleshooting section in welding power source Owner’s Manual.
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5-5. GMAW (MIG) Aluminum Welding Hints
Here are several hints to help you be more successful with your new aluminum feed system.
MIG welding aluminum requires different techniques than MIG welding mild steel.
A. Before You Start Welding
S
The removal of lubricants from the aluminum base material may be necessary. Consult with your local welding
distributor for their recommendation on aluminum cleaners.
S
Oxide removal should be done after degreasing. This should be done with a stainless steel wire brush. This can be
done with a hand wire brush or with a cup wire brush. If a power wire brush is used, keep the RPM’s and pressures
low to reduce smearing the surface of the material, which could entrap oxides and impurities under the surface.
Always use a wire brush that is used only on aluminum to keep from contaminating the base material.
S
Contact you local welding distributor or aluminum filler metal representative for recommendations on wire alloys
that fit your application. Know the alloy of your base aluminum and what conditions the finished part will be
subjected to. The two most readily available aluminum filler wires are ER4043 and ER5356.
B. Welding Techniques
S
S
Make sure the welding power source is set up to weld DCEP (DC Electrode Positive).
For MIG welding aluminum you need to use a 10 to 15 degree push travel angle (tip and nozzle pointing in the
Side View Of Gun Tip Angle
10°-15°
10°-15°
Direction Of Welding
Forehand (Push)
Technique
Backhand (Drag)
Technique
Figure 5-1. Gun Tip Angle
S
S
Pulling or using a drag angle will produce porous, dirty welds due to a lack of gas coverage.
The reflective heat and weld puddle that is present when MIG welding aluminum is very hot. Holding the tip closer
than 3/4 in. could lead to the wire burning back to the contact tip and other feeding problems.
S
The most common shielding gas for MIG welding aluminum is 100% argon. Flow rates of 20 to 30 CFH [cubic feet
3
per hour (0.57 to 0.85 m /hr)] are acceptable. C25 or argon CO shielding gases are not acceptable.
2
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S
Maintain a 3/4 in. (19 mm) tip-to-work distance, and have the contact tip recessed approximately 1/8 in. inside the
nozzle if possible. See Figure 5-2.
Gas Nozzle
Contact Tip To Work
Distance 3/4 in. (19 mm)
Contact Tube Recessed 1/8
in. (3.2 mm) Inside The Nozzle
Figure 5-2. Contact Tube Position And Tip-To-Work Distance
S
S
S
Avoid large weave beads on aluminum. If larger fillet welds are needed, multiple pass stringer beads will provide
better appearance and have less chance of cold lapping, melt through, and other weld defects.
It will be necessary to increase torch travel speed as the base material becomes heated during the welding
process.
The skill level of the operator, joint types, fit up, and positions, as well as the welding power supply will all have a
great influence on the weldability of the aluminum and your success.
C. Common Problems/Troubleshooting
S Melt through caused by over heating the base material.
1.
2.
3.
4.
Increase travel speed. Use sequencing to make shorter welds.
Sequence welds.
Use thicker material, change joint design or welding process to AC TIG.
Eliminate or reduce gaps.
S
Dirty welds.
1.
2.
3.
4.
Use push angle instead of drag technique.
Increase voltage to get into spray transfer, if unit output is capable of this process.
Use proper base metal cleaning techniques (stainless steel brush).
Check for proper shielding gas and wire alloy type.
S
S
Wire burns back to contact tip during or at the end of the weld.
1.
2.
Maintain a 3/4 in. (19 mm) tip-to-work distance.
Check to make sure the contact tip size, drive rolls and gun liner match the wire diameter that you are using.
(Sometimes an oversized tip can be used. The ID should only be one size larger than the wire diameter.)
Wire “bird nests” (piles up) in front of inlet guide on gun.
1.
2.
3.
Check and adjust drive roll tension.
Check to make sure drive rolls match wire diameter.
Replace contact tip if fouled or plugged.(Sometimes an oversized tip can be used. The ID should only be one
size larger than the wire diameter.)
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Figure 6-2. Circuit Diagram For Millermatic 140/180
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234 419-B
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Quantity
Description
. . . 1 . . . PB1 . . . . . 186 416 . . TRIGGER SWITCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 186 418 . . PLASTIC HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 177 . . HARDWARE KIT, Spoolmate case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 196 966 . . SPOOL COVER ASSY (including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 194 622 . . . . SPOOL DEFENCE SHELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 194 623 . . . . SPOOL SHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 194 624 . . . . BUSHING RESISTANCE RUBBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 194 625 . . . . LOCATION BUSHING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 194 626 . . . . ADJUSTING NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RING, rtng C-clip .140 shaft x .015 thick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 194 627 . . . . LOCKING SCREW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 187 239 . . COVER, drive roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 231 107 . . STRAIN RELIEF, cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 231 108 . . SPRING, cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 226 615 . . NUT, handle plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 193 999 . . SPRING, CPRSN .310 OD x .040 wire x 1.380 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 186 415 . . PRESS ARM W/SHAFT, C-clip washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 187 238 . . BEARING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 186 414 . . PUSH ROLL .030/.035 (0.8/0.9 MM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 209 079 . . SCREW M4 x 0.7 x 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 209 080 . . SCREW M4 x 0.7 x 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 186 413 . . DRIVE ROLL .030/.035 (0.8/0.9 MM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . . . ♦199 732 . . PUSH ROLL UK .023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . . . ♦199 731 . . DRIVE ROLL UK .023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 186 488 . . KEY, drive roll 2 mm x 7 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . 186 410 . . INLET GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . 048 834 . . CLAMP, circ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . 079 878 . . CONNECTOR W/SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . 194 631 . . NUT, brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . 234 233 . . GEARBOX ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . B2 . . . . . 234 234 . . MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . 196 398 . . BUSS BAR, interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . 186 404 . . GUN TUBE ASSEMBLY (including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . 234 348 . . . . HEAD TUBE ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . 206 363 . . . . LINER KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . 194 633 . . . . BARREL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . 209 080 . . . . SCREW, M4 x 0.7 x 6 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . 186 408 . . . . GAS NIPPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . 186 409 . . . . GAS DIFFUSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 186 419 . . . . CONTACT TIP .030 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . . . . . . . . . . ♦186 406 . . . . CONTACT TIP .035 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . . . . . . . . . . ♦199 730 . . . . CONTACT TIP .023 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . 186 405 . . . . NOZZLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . 111 400 . . HOSE, SAE .187 ID X .410 OD X 8.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 079 974 . . O−RING, .500 ID X .103 cs rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . 234 236 . . CONNECTOR, plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . 234 237 . . CABLE ASSEMBLY, 12 FT w/connector plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
♦OPTIONAL
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Effective January 1, 2007
(Equipment with a serial number preface of “LH” or newer)
This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other
guarantees or warranties expressed or implied.
Warranty Questions?
LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to
its original retail purchaser that new Miller equipment sold after
the effective date of this limited warranty is free of defects in
material and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS
WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
*
Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and
Non-Electronic Controls
Call
1-800-4-A-MILLER
for your local
Miller distributor.
*
*
*
*
*
*
APT & SAF Model Plasma Cutting Torches
Remote Controls
Accessory (Kits)
Replacement Parts (No labor)
Spoolmate Spoolguns
Canvas Covers
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or
replace any warranted parts or components that fail due to such
defects in material or workmanship. Miller must be notified in
writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which
time Miller will provide instructions on the warranty claim
procedures to be followed.
Your distributor also gives
you ...
Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:
Service
1. Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays
or parts that fail due to normal wear. (Exception:
brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat,
Trailblazer, and Legend models.)
You always get the fast,
reliable response you
need. Most replacement
parts can be in your
hands in 24 hours.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed
below in the event of such a failure within the warranty time
periods. All warranty time periods start on the delivery date of the
equipment to the original end-user purchaser, and not to exceed
one year after the equipment is shipped to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is shipped to
an International distributor.
2. Items furnished by Miller, but manufactured by others, such
as engines or trade accessories. These items are covered
by the manufacturer’s warranty, if any.
Support
Need fast answers to the
tough welding questions?
Contact your distributor.
The expertise of the
distributor and Miller is
there to help you, every
step of the way.
3. Equipment that has been modified by any party other than
Miller, or equipment that has been improperly installed,
improperly operated or misused based upon industry
standards, or equipment which has not had reasonable and
necessary maintenance, or equipment which has been
used for operation outside of the specifications for the
equipment.
1. 5 Years Parts — 3 Years Labor
*
Original main power rectifiers
2. 3 Years — Parts and Labor
*
*
*
*
*
*
*
*
Transformer/Rectifier Power Sources
Plasma Arc Cutting Power Sources
Process Controllers
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)
Water Coolant Systems (Integrated)
Intellitig
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation based upon actual use) upon return of the goods at
customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.
Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by the
engine manufacturer.)
3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified
*
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
*
*
*
*
Positioners and Controllers
Automatic Motion Devices
RFCS Foot Controls
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
Induction Heating Power Sources, Coolers, and
Electronic
Controls/Recorders
DIRECT,
INDIRECT,
SPECIAL,
INCIDENTAL
OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY.
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Water Coolant Systems (Non-Integrated)
Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
HF Units
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND
Grids
ANY
IMPLIED
WARRANTY,
GUARANTY
OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION
OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,
Spot Welders
Load Banks
Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns
Racks
INCLUDING
ANY
IMPLIED
WARRANTY
OF
Running Gear/Trailers
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT
FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED
BY MILLER.
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
*
Field Options
(NOTE: Field options are covered under True Blue®
for the remaining warranty period of the product they
are installed in, or for a minimum of one year —
whichever is greater.)
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
special or consequential damages, so the above limitation or
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific
legal rights, and other rights may be available, but may vary from
state to state.
*
*
*
Bernard-Branded Mig Guns (No Labor)
Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)
Subarc Wire Drive Assemblies
In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations and
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty
provides specific legal rights, and other rights may be available,
4. 6 Months — Batteries
5. 90 Days — Parts
*
MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns
but may vary from province to province.
miller_warr 2007−01
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Distributor
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(Date which equipment was delivered to original customer.)
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Options and Accessories
Personal Safety Equipment
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Miller Electric Mfg. Co.
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