Miller Electric Welder 172 M 10 Gun User Manual
OM-1318  
187923F  
March 2000  
Processes  
MIG (GMAW)  
Flux Cored (FCAW)  
Description  
Wire Feeder  
R
Millermatic Challenger 172  
And M-10 Gun  
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TABLE OF CONTENTS  
SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-4. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-5. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-1. Signification des symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1
1
1
3
3
4
5
5
5
WARNING  
This product, when used  
for welding or cutting,  
produces fumes or  
gases which contain  
chemicals known to the  
State of California to  
cause birth defects and,  
in some cases, cancer.  
(California Health &  
Safety Code Section  
25249.5 et seq.)  
1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement  
et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7
8
8
1-4. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-5. Information sur les champs électromagnétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
SECTION 2 – SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-2. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-3. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-4. Welding Gun Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9
9
9
10  
10  
SECTION 3 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11  
The following terms are  
used interchangeably  
throughout this manual:  
MIG = GMAW  
3-1. Installing Work Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-2. Installing Welding Gun And Changing Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-3. Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-4. Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-6. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-7. Installing Drive Roll, Wire Guide And Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
3-8. Weld Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
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SECTION 4 – OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17  
4-1. Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17  
SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18  
5-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-2. Drive Motor Fuse F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-3. Short Circuit Shutdown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-4. Cleaning Or Repairing Drive Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-5. Replacing Gun Contact Tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-6. Cleaning Or Replacing Gun Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-7. Replacing Switch And/Or Head Tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
5-8. Troubleshooting Table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
18  
18  
18  
19  
19  
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21  
22  
SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23  
SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24  
7-1. Typical MIG Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-2. Typical MIG Process Control Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-3. Holding And Positioning Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-5. Gun Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-6. Poor Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-7. Good Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-9. Troubleshooting – Porosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-10.Troubleshooting – Excessive Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-11.Troubleshooting – Lack Of Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-12.Troubleshooting – Incomplete Fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-13.Troubleshooting – Burn-Through . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-14.Troubleshooting – Waviness Of Bead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-15.Troubleshooting – Distortion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
7-16.Common MIG Shielding Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
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SECTION 8 – PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34  
OPTIONS AND ACCESSORIES  
WARRANTY  
OM-1318F  
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SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING  
som _nd_4/98  
1-1. Symbol Usage  
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards  
with this procedure! The possible hazards are shown in  
the adjoining symbols.  
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible  
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.  
Consult symbols and related instructions below for necessary actions  
to avoid the hazards.  
Y
Marks a special safety message.  
. Means “Note”; not safety related.  
1-2. Arc Welding Hazards  
Y
The symbols shown below are used throughout this manual to  
call attention to and identify possible hazards. When you see  
the symbol, watch out, and follow the related instructions to  
avoid the hazard. The safety information given below is only  
a summary of the more complete safety information found in  
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all  
Safety Standards.  
D
D
D
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly  
with a separate cable.  
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,  
or another electrode from a different machine.  
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged  
parts at once. Maintain unit according to manual.  
D
D
D
Wear a safety harness if working above floor level.  
Keep all panels and covers securely in place.  
Y
Y
Only qualified persons should install, operate, maintain, and  
repair this unit.  
During operation, keep everybody, especially children, away.  
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece  
or worktable as near the weld as practical.  
D
D
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent  
contact with any metal object.  
ELECTRIC SHOCK can kill.  
Do not connect more than one electrode or work cable to any  
single weld output terminal.  
Touching live electrical parts can cause fatal shocks  
or severe burns. The electrode and work circuit is  
electrically live whenever the output is on. The input  
power circuit and machine internal circuits are also  
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of  
input power on inverters.  
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the  
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the  
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly  
groundedequipment is a hazard.  
D
Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input  
capacitors according to instructions in Maintenance Section  
before touching any parts.  
D
D
D
Do not touch live electrical parts.  
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.  
FUMES AND GASES can be hazardous.  
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats  
or covers big enough to prevent any physical contact with the work  
or ground.  
Welding produces fumes and gases. Breathing  
these fumes and gases can be hazardous to your  
health.  
D
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if  
there is a danger of falling.  
D
D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.  
D
D
Use AC output ONLY if required for the welding process.  
If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove  
welding fumes and gases.  
If AC output is required, use remote output control if present on  
unit.  
D
D
If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.  
D
Disconnect input power or stop engine before installing or  
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to  
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).  
Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the  
manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,  
cleaners, and degreasers.  
D
D
Properly install and ground this equipment according to its  
Owner’s Manual and national, state, and local codes.  
D
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while  
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-  
person nearby. Welding fumes and gases can displace air and  
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-  
ing air is safe.  
Always verify the supply ground – check and be sure that input  
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in  
disconnect box or that cord plug is connected to a properly  
groundedreceptacle outlet.  
D
D
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-  
erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form  
highly toxic and irritating gases.  
D
D
When making input connections, attach proper grounding conduc-  
tor first – double-check connections.  
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –  
replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.  
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or  
cadmiumplated steel, unless the coating is removed from the weld  
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an  
air-suppliedrespirator. The coatings and any metals containing  
these elements can give off toxic fumes if welded.  
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.  
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.  
Do not drape cables over your body.  
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ARC RAYS can burn eyes and skin.  
BUILDUP OF GAS can injure or kill.  
D
D
Shut off shielding gas supply when not in use.  
Arc rays from the welding process produce intense  
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays  
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the  
weld.  
Always ventilate confined spaces or use  
approved air-supplied respirator.  
D
Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect  
your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1  
and Z87.1 listed in Safety Standards).  
HOT PARTS can cause severe burns.  
D
D
D
Wear approved safety glasses with side shields under your  
helmet.  
D
D
Do not touch hot parts bare handed.  
Use protective screens or barriers to protect others from flash and  
glare; warn others not to watch the arc.  
Allow cooling period before working on gun or  
torch.  
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-  
rial (leather and wool) and foot protection.  
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.  
WELDING can cause fire or explosion.  
D
D
Pacemaker wearers keep away.  
Wearers should consult their doctor before  
going near arc welding, gouging, or spot  
welding operations.  
Welding on closed containers, such as tanks,  
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks  
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot  
workpiece, and hot equipment can cause fires and  
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause  
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is  
safe before doing any welding.  
NOISE can damage hearing.  
D
D
D
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.  
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.  
Noise from some processes or equipment can  
damagehearing.  
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If  
this is not possible, tightly cover them with approved covers.  
D
Wear approved ear protection if noise level is  
high.  
D
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can  
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.  
D
D
Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.  
CYLINDERS can explode if damaged.  
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can  
cause fire on the hidden side.  
Shielding gas cylinders contain gas under high  
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since  
gas cylinders are normally part of the welding  
process, be sure to treat them carefully.  
D
D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,  
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see  
Safety Standards).  
Connect work cable to the work as close to the welding area as  
practical to prevent welding current from traveling long, possibly  
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.  
D
D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-  
cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.  
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary  
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.  
D
D
Do not use welder to thaw frozen pipes.  
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at  
contact tip when not in use.  
D
D
D
D
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.  
Never drape a welding torch over a gas cylinder.  
D
D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy  
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.  
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.  
Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.  
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,  
from your person before doing any welding.  
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-  
tings designed for the specific application; maintain them and  
associated parts in good condition.  
FLYING METAL can injure eyes.  
D
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.  
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding  
cause sparks and flying metal. As welds cool,  
they can throw off slag.  
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in  
use or connected for use.  
D
Read and follow instructions on compressed gas cylinders,  
associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety  
Standards.  
D
Wear approved safety glasses with side  
shields even under your welding helmet.  
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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance  
FIRE OR EXPLOSION hazard.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Do not install or place unit on, over, or near  
combustiblesurfaces.  
D
D
Keep away from moving parts such as fans.  
Keep all doors, panels, covers, and guards  
closed and securely in place.  
D
Do not install unit near flammables.  
D
Do not overload building wiring – be sure power supply system is  
properly sized, rated, and protected to handle this unit.  
FALLING UNIT can cause injury.  
H.F. RADIATION can cause interference.  
D
D
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running  
gear, gas cylinders, or any other accessories.  
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio  
navigation, safety services, computers, and  
communicationsequipment.  
Use equipment of adequate capacity to lift and  
support unit.  
D
Have only qualified persons familiar with  
electronic equipment perform this installation.  
If using lift forks to move unit, be sure forks are  
long enough to extend beyond opposite side of  
unit.  
D
D
The user is responsible for having a qualified electrician prompt-  
ly correct any interference problem resulting from the installa-  
tion.  
If notified by the FCC about interference, stop using the  
equipmentat once.  
OVERUSE can cause OVERHEATING  
D
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.  
D
D
Have the installation regularly checked and maintained.  
Reduce current or reduce duty cycle before  
starting to weld again.  
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep  
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to  
minimize the possibility of interference.  
D
Do not block or filter airflow to unit.  
STATIC (ESD) can damage PC boards.  
D
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling  
boards or parts.  
ARC WELDING can cause interference.  
Use proper static-proof bags and boxes to  
store, move, or ship PC boards.  
D
Electromagnetic energy can interfere with  
sensitive electronic equipment such as  
computers and computer-driven equipment  
such as robots.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Be sure all equipment in the welding area is  
electromagneticallycompatible.  
D
D
Keep away from moving parts.  
Keep away from pinch points such as drive  
rolls.  
D
D
D
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as  
possible, close together, and down low, such as on the floor.  
Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-  
tronic equipment.  
WELDING WIRE can cause injury.  
Be sure this welding machine is installed and grounded  
according to this manual.  
D
D
Do not press gun trigger until instructed to do  
so.  
If interference still occurs, the user must take extra measures  
such as moving the welding machine, using shielded cables,  
using line filters, or shielding the work area.  
Do not point gun toward any part of the body,  
other people, or any metal when threading  
welding wire.  
1-4. Principal Safety Standards  
Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American  
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,  
Suite 501, Arlington, VA 22202.  
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superinten-  
dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.  
20402.  
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from  
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale  
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.  
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face  
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards  
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.  
Recommended Safe Practices for the Preparation for Weldingand Cut-  
ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American  
Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,  
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126  
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-  
tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National  
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
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1-5. EMF Information  
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency  
Electric And Magnetic Fields  
1. Keep cables close together by twisting or taping them.  
2. Arrange cables to one side and away from the operator.  
3. Do not coil or drape cables around your body.  
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-  
magnetic fields. There has been and still is some concern about such  
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17  
years of research, a special blue ribbon committee of the National  
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the  
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-  
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”  
However, studies are still going forth and evidence continues to be  
examined.Until the final conclusions of the research are reached, you  
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when  
welding or cutting.  
4. Keep welding power source and cables as far away from opera-  
tor as practical.  
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-  
ble.  
About Pacemakers:  
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following  
procedures:  
Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,  
then following the above procedures is recommended.  
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SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT  
UTILISATION  
som _nd_fre 4/98  
1-1. Signification des symboles  
SignifieMise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure  
présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés  
par des symboles adjacents aux directives.  
Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des  
Y
Identifie un message de sécurité particulier.  
risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN  
MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles  
et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour  
éviter tout danger.  
. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.  
1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc  
Y
Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du  
présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques  
de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et  
suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les  
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer  
l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées  
à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de  
sécurité.  
D
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-  
champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément  
à ce manuel.  
D
D
D
Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.  
Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.  
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal  
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la  
soudure.  
Y
Y
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doi-  
vent être confiés qu’à des personnes qualifiées.  
Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus par-  
ticulièrement les enfants.  
D
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact  
avec tout objet métallique.  
UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.  
Il y a DU COURANT CONTINU IMPORTANT dans les  
convertisseurs après la suppression de l’alimenta-  
tion électrique.  
Un simple contact avec des pièces électriques peut  
provoquer une électrocution ou des blessures graves.  
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension  
dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les  
circuits internes de l’appareil sont également sous  
D
Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et dé-  
charger les condensateurs d’alimentation selon les instructions  
indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.  
tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,  
le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces  
métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des  
matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.  
D
D
Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.  
Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant  
pas de trous.  
D
S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres  
moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact phy-  
sique éventuel avec la pièce ou la terre.  
Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones  
humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.  
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent  
être dangereux.  
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur  
D
D
D
D
inhalation peut être dangereux pour votre santé.  
Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le  
procédé de soudage le demande.  
D
Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer  
les fumées.  
Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère néces-  
saire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.  
D
A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau  
de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.  
Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimenta-  
tion d’air homologué.  
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’instal-  
lation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller  
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de  
sécurité).  
Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à  
son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et  
municipaux.  
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assu-  
rer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la  
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée  
à une prise correctement mise à la terre.  
En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur  
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.  
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas  
endommagé ou dénudé – remplacer le cordon immédiatement s’il est  
endommagé – un câble dénudé peut provoquer une électrocution.  
D
D
Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les  
instructions du fabricant concernant les métaux, les consomma-  
bles, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.  
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en  
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un  
surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des  
gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxy-  
gène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assu-  
rer que l’air de respiration ne présente aucun danger.  
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de  
dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les  
rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des  
gaz hautement toxiques et irritants.  
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier  
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête-  
ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien  
ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation  
d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments  
peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.  
D
D
D
D
D
D
D
D
D
Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.  
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-  
sante ou mal épissés.  
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.  
D
D
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un  
câble distinct.  
D
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la  
terre ou une électrode provenant d’une autre machine.  
OM-1318 Page 5  
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LES RAYONS DE L’ARC peuvent pro-  
voquer des brûlures dans les yeux et  
sur la peau.  
LES ACCUMULATIONS DE GAZ ris-  
quent de provoquer des blessures ou  
même la mort.  
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage  
génère des rayons visibles et invisibles intenses  
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer  
des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées  
pendant le soudage.  
D
Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de  
non utilisation.  
D
Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respi-  
rateur d’adduction d’air homologué.  
D
Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour  
protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regar-  
der (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).  
DES PIÈCES CHAUDES peuvent pro-  
voquer des brûlures graves.  
D
D
Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est  
trop élevé.  
Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair  
et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas re-  
garder l’arc.  
Porter des vêtements de protection constitué dans une matière dura-  
ble, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.  
D
D
Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues  
Prévoir une période de refroidissement avant  
d’utiliser le pistolet ou la torche.  
D
LE SOUDAGE peut provoquer un  
incendie ou une explosion.  
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels  
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut  
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être  
projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincel-  
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent  
affecter les stimulateurs cardiaques.  
D
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.  
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent  
d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher  
des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou  
de soudage par points.  
les, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des  
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des  
objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un  
surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier  
et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.  
D
D
D
Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de  
LE BRUIT peut affecter l’ouïe.  
métal chaud.  
Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur  
des substances inflammables.  
Le bruit des processus et des équipements peut affecter  
l’ouïe.  
Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7  
m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneuse-  
ment avec des protections homologués.  
Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facile-  
ment passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et  
des ouvertures.  
D
Porter des protections approuvés pour les oreilles si  
le niveau sondre est trop élevé.  
D
D
D
D
Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proxi-  
Si des BOUTEILLES sont endomma-  
gées, elles pourront exploser.  
mité.  
Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation  
peut déclencher un incendie de l’autre côté.  
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz  
sous haute pression. Si une bouteille est endomma-  
gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz  
font normalement partie du procédé de soudage, les  
Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des  
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa-  
rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de  
sécurité).  
Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de sou-  
dage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par  
des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’élec-  
trocution et d’incendie.  
Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-  
lées.  
En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-  
électrode ou couper le fil à la pointe de contact.  
Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des  
gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans re-  
vers, des chaussures hautes et un couvre chef.  
Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches  
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.  
manipuler avec précaution.  
D
D
D
D
Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,  
des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étin-  
celles et des arcs.  
Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnai-  
re ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de  
se renverser.  
Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres cir-  
cuits électriques.  
Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.  
Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une  
D
D
D
D
D
bouteille.  
D
D
D
Ne jamais souder une bouteille pressurisée – risque d’explosion.  
Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,  
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;  
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.  
DES PARTICULES VOLANTES  
peuvent blesser les yeux.  
D
D
D
Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la  
bouteille.  
Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’uti-  
lisation ou de branchement de la bouteille.  
Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz com-  
primé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énu-  
mérées dans les normes de sécurité.  
D
Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce  
à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent  
des étincelles et des particules métalliques vo-  
lantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles ris-  
quent de projeter du laitier.  
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.  
OM-1318 Page 6  
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1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement  
et la maintenance  
Risque D’INCENDIE OU  
D’EXPLOSION.  
DES ORGANES MOBILES peuvent  
provoquer des blessures.  
D
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proxi-  
mité de surfaces infllammables.  
D
D
Rester à l’écart des organes mobiles comme le  
ventilateur.  
Maintenir fermés et fixement en place les portes,  
panneaux, recouvrements et dispositifs de  
protection.  
D
D
Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables  
Ne pas surcharger l’installation électrique – s”assurer que l’alimen-  
tation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre  
l’appareil en service.  
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-  
QUENCE (H.F.) risque de provoquer  
des interférences.  
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut  
blesser.  
D
Le rayonnement haute frequence peut provoquer  
des interférences avec les équipements de ra-  
dio–navigationet de communication, les services  
de sécurité et les ordinateurs.  
D
D
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour sou-  
lever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteil-  
les de gaz ou tout autre accessoire.  
D
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées  
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa-  
tion.  
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien  
qualifié les interférences résultant de l’installation.  
Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour  
soulever l’appareil.  
D
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer  
que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté  
opposé de l’appareil.  
D
D
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appa-  
reil.  
L’EMPLOI EXCESSIF peut  
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.  
D
D
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.  
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des  
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance  
correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interfé-  
rences éventuelles.  
D
D
Prévoir une période de refroidissement, respec-  
ter le cycle opératoire nominal.  
Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de  
recommancer le soudage.  
LE SOUDAGE À L’ARC risque de  
D
Ne pas obstruer les passages d’air du poste.  
provoquer des interférences.  
LES CHARGES ÉLECTROSTATI-  
QUES peuvent endommager les cir-  
cuits imprimés.  
D
L’énergie électromagnétique risque de provoquer  
des interférences pour l’équipement électronique  
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement  
commandé par ordinateur tel que les robots.  
D
D
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit com-  
D
D
Établir la connexion avec la barrette de terre  
patible électromagnétiquement.  
avant de manipuler des cartes ou des pièces.  
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de  
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi  
bas que possible (ex. par terre).  
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement  
électronique sensible.  
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre  
conformément à ce mode d’emploi.  
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il  
incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires tel-  
les que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’uti-  
lisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de  
travail.  
Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques  
pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de  
circuits imprimes.  
D
D
D
DES ORGANES MOBILES peuvent  
provoquer des blessures.  
D
D
Ne pas s’approcher des organes mobiles.  
Ne pas s’approcher des points de coincement  
tels que des rouleaux de commande.  
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent  
affecter les stimulateurs cardiaques.  
LES FILS DE SOUDAGE peuvent pro-  
voquer des blessures.  
D
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à dis-  
D
D
Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir  
reçu l’instruction.  
tance.  
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent  
d’abord consulter leur médecin avant de s’appro-  
cher des opérations de soudage à l’arc, de gou-  
geage ou de soudage par points.  
Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres person-  
nes ou toute pièce mécanique en engageant le fil  
de soudage.  
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1-4. Principales normes de sécurité  
Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Wel-  
ding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,  
Suite 501, Arlington, VA 22202.  
Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent  
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.  
20402.  
Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme  
CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de  
normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.  
RecommendedSafe Practice for the Preparation for Welding and Cut-  
ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme AWS  
F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL  
33126  
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protec-  
tion, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,  
1430 Broadway, New York, NY 10018.  
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protec-  
tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire  
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
1-5. Information sur les champs électromagnétiques  
Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme,  
des champs magnétiques basse fréquence  
Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement  
de travail, respecter les consignes suivantes :  
1
Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les  
attachant avec du ruban adhésif.  
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou-  
dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore  
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir ex-  
aminé plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de  
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Re-  
search Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le  
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs  
magnétiqueset champs électriques à haute fréquence représente un  
risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours  
et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les con-  
clusions finales de la recherche soient établies, il vous serait  
souhaitablede réduire votre exposition aux champs électromagnéti-  
ques pendant le soudage ou le coupage.  
2
3
Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.  
Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de  
votre corps.  
4
5
Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de  
vous.  
Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de  
soudure.  
Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :  
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout  
consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est  
alors recommandé de respecter les consignes ci–dessus.  
OM-1318 Page 8  
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SECTION 2 – SPECIFICATIONS  
2-1. Specifications  
Amperes Input at  
Maximum Open-  
Rated Welding  
Output  
Amperage  
Range  
Weight  
W/ Gun  
Overall  
Dimensions  
Rated Load Output  
Circuit Voltage  
DC  
KVA  
KW  
230 V, 60 Hz,  
Single-Phase  
Length: 17 in  
(432 mm)  
130 A @ 20 Volts  
DC, 30% Duty Cycle  
80 lb  
(36 kg)  
4.49  
0.86*  
3.83  
0.043*  
Width: 10 in  
(254 mm)  
40 – 170  
30  
19.4 (0.28)*  
Height: 15-1/2 in  
(394 mm)  
Wire Type  
And Dia  
Solid/  
Stainless  
Flux Cored  
Aluminum  
Wire Feed Speed Range At No Load  
.023 – .035 in  
.030 – .045 in  
.030 – .035 in  
220 – 700 IPM (5.6 – 18 m/min)  
(0.6 – 0.9 mm)  
(0.8 – 1.2 mm)  
(0.8 – 0.9 mm)  
* While idling  
2-2. Volt-Ampere Curves  
The volt-ampere curves show the  
minimum and maximum voltage  
and amperage output capabilities of  
the welding power source. Curves  
of other settings fall between the  
curves shown.  
ssb1.1 10/91 – SB-187 997  
OM-1318 Page 9  
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2-3. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating  
300  
250  
Duty Cycle is percentage of 10 min-  
utes that unit can weld at rated load  
without overheating.  
If unit overheats, thermostat(s)  
opens, output stops, and cooling  
fan runs. Wait fifteen minutes for  
unit to cool. Reduce amperage or  
duty cycle before welding.  
200  
150  
Y
Exceeding duty cycle can  
damage unit or gun and void  
warranty.  
100  
75  
50  
10  
15 20 25 30  
40 50 60 70 80 100  
% DUTY CYCLE  
30% Duty Cycle At 130 Amperes  
3 Minutes Welding  
7 Minutes Resting  
Overheating  
A or V  
0
15  
OR  
Reduce Duty Cycle  
Minutes  
duty1 4/95 – SB-180 844  
2-4. Welding Gun Duty Cycle And Overheating  
CAUTION  
WELDING LONGER THAN RATED DUTY CYCLE can damage gun and void warranty.  
• Do not weld at rated load longer than shown below.  
• Using gasless flux cored wire reduces gun duty cycle.  
warn7.1 8/93  
Definition  
.023 To .045 in (0.6 To 1.1 mm)  
Hard Or Flux Cored Wires  
.023 To .045 in (0.6 To 1.1 mm) Hard Or Flux Cored Wires  
0
60% Duty Cycle At 100 Amperes  
Using Mixed Gases  
100% Duty Cycle At 100 Amperes  
10  
Minutes  
Using CO  
2
Duty Cycle is percentage of 10  
minutes that gun can weld at  
rated load without overheating.  
6 Minutes Welding  
4 Minutes Resting  
Continuous Welding  
SB1.1 8/93  
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SECTION 3 – INSTALLATION  
3-1. Installing Work Clamp  
1
Insulator  
2
3
4
Bolt  
1
Smaller Hole  
Work Clamp Tabs  
Bend tabs around work cable.  
5
6
Work Cable From Unit  
Nut  
Tools Needed:  
3/8, 7/16 in  
6
2
5
3
4
Ref. ST-025 190-D  
3-2. Installing Welding Gun And Changing Polarity  
1
2
3
Drive Assembly  
Gun Securing Bolt  
Gun End  
Loosen securing bolt. Insert gun  
end through opening until it bottoms  
against drive assembly. Tighten  
bolt.  
Tools Needed:  
. Follow wire manufacturer’s recommendation.  
5/16 in  
4
Gun Trigger Plug  
Solid Steel Or  
Aluminum Wires  
(GMAW–With Gas)  
Flux Cored Wires  
(FCAW–Without Gas)  
Insert plug into receptacle, and  
tighten threaded collar.  
5
Jumper Links  
Place jumper links in position  
shown for desired polarity.  
5
Close door.  
Straight Polarity  
DCEN  
Reverse Polarity  
DCEP  
2
1
3
4
Ref. ST-801 987  
OM-1318 Page 11  
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3-3. Installing Gas Supply  
Obtain gas cylinder and chain to  
running gear, wall, or other station-  
ary support so cylinder cannot fall  
and break off valve.  
Tools Needed:  
5/8, 1-1/8 in  
1
2
Cap  
1
2
Cylinder Valve  
Remove cap, stand to side of valve,  
and open valve slightly. Gas flow  
blows dust and dirt from valve.  
Close valve.  
3
4
Cylinder  
Regulator/Flowmeter  
Install so face is vertical.  
Gas Hose Connection  
5
3
Fitting has 5/8-18 right-hand  
threads.  
6
Gas Fitting  
Install gas hose between gas hose  
connction on regulator/flowmeter  
and gas fitting on rear of welding  
power source.  
Argon Gas  
7
Flow Adjust  
1
2
Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet  
per hour). Check wire manufactur-  
er’s recommended flow rate.  
OR  
7
5
8
9
CO Adapter  
2
O-Ring  
Install adapter with O-ring between  
regulator/flowmeter and  
cylinder.  
CO  
2
4
3
8
9
CO Gas  
2
6
ssb3.1* 12/92 – ST-158 697-A / ST-801 986  
OM-1318 Page 12  
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3-4. Electrical Service Guide  
Input Voltage  
230  
20  
Input Amperes At Rated Output  
Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes  
1
2
3
20  
30  
14  
Circuit Breaker , Time-Delay  
Normal Operating  
Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil  
66  
(20)  
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)  
Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil  
14  
Reference: 1999 National Electrical Code (NEC)  
1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse.  
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .  
3 “Normal Operating” (general purpose – no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and  
above).  
Y
Caution: Failure to follow these fuse and circuit breaker recommendations could create an electric shock or fire hazard.  
3-5. Selecting A Location And Connecting Input Power  
1
Rating Label  
Supply correct input power.  
2
3
Plug  
Receptacle  
Connect plug to receptacle.  
Line Disconnect Device  
See Section 3-4.  
18 in (457 mm) of  
space for airflow  
4
4
Y
Special installation may be  
required where gasoline or  
volatile liquids are present –  
see NEC Article 511 or CEC  
Section 20.  
L1  
L2  
Y
Always connect  
grounding  
conductor first.  
= GND/PE  
3
L1  
L2  
1
2
230 VAC, 1  
Y
Do not move or operate unit  
where it could tip.  
ssb2.2* 1/94 – ST-801 988 / 802 401  
OM-1318 Page 13  
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3-6. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension  
1 Lb Wire Spool  
Standard Wire Spool  
Standard Wire Reel  
Part No. 135 615  
Part No. 183 312  
When a slight force is needed  
to turn spool, tension is set.  
Tools Needed:  
15/16 in  
S-0499  
OM-1318 Page 14  
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3-7. Installing Drive Roll, Wire Guide And Threading Welding Wire  
Tools Needed:  
1
Drive roll  
Choose correct drive roll for wire  
type, and align drive roll with flat  
spot on shaft. Slide drive roll onto  
shaft and secure with screw.  
2
Inlet Wire Guide  
Remove guide by pressing on  
barbed area or cutting off one end  
near housing and pulling it out of  
hole. Push new guide into hole from  
rear until it snaps in place.  
1
2
4 in  
(102 mm)  
6 in  
(150 mm)  
Push wire thru guides into gun;  
continue to hold wire.  
Pull and hold wire; cut off end.  
Open pressure assembly.  
Turn power on.  
Close and tighten pressure  
assembly, and let go of wire.  
Remove gun nozzle and contact tip.  
WOOD  
Reinstall contact tip, and nozzle.  
Press gun trigger until wire  
comes out of gun.  
Feed wire to check drive roll  
pressure. Tighten knob  
enough to prevent slipping.  
Cut off wire. Close door.  
Ref. ST-801 987 / Ref. ST-801 872 / Ref. 802 399-A / S-0627-A  
OM-1318 Page 15  
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3-8. Weld Parameter  
Material Thickness  
Wire Type,  
Shielding Gas,  
And Flow Rate  
Wire  
Diameter  
(inch)  
Operator  
Controls  
1/4 in  
(6.4  
3/16 in  
(4.8  
1/8 in  
(3.2  
14 ga  
16 ga  
18 ga  
20 ga  
22 ga  
mm)  
mm)  
mm)  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
Voltage Tap*  
Wire Speed  
––  
––  
4
––  
––  
3
3
65  
3
3
60  
3
2
55  
2
2
1
1
.023  
.030  
.035  
.023  
.030  
.035  
.030  
.035  
.045  
.023  
.030  
.035  
.030**  
.035**  
50  
2
50  
1
40  
1
E70S-6  
CO  
2
20 cfh+  
60  
4
55  
3
50  
3
40  
2
35  
2
30  
2
25  
––  
––  
1
20  
––  
––  
1
50  
––  
––  
4
50  
––  
––  
4
50  
3
45  
3
40  
2
30  
2
80  
3
70  
3
60  
2
55  
2
50  
1
40  
1
E70S-6  
75% Argon  
25% CO  
2
75  
4
70  
3
60  
3
55  
2
50  
2
40  
2
35  
1
30  
––  
––  
––  
– –  
––  
– –  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
20 cfh+  
55  
4
55  
4
50  
3
45  
3
40  
2
35  
2
25  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
2
70  
4
60  
4
50  
3
40  
2
40  
1
35  
––  
––  
––  
––  
2
E71T-GS  
Flux Core  
60  
4
50  
4
40  
3
40  
––  
––  
3
40  
––  
––  
3
50  
––  
––  
4
45  
4
40  
3
100  
3
90  
3
80  
2
75  
4
35  
2
30  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
ER 308  
Stainless Steel  
Tri-Mix  
80  
4
70  
3
65  
3
60  
––  
––  
2
50  
––  
––  
1
40  
––  
––  
––  
––  
––  
––  
20 cfh+  
75  
––  
––  
––  
––  
68  
4
60  
3
100  
4
100  
3
100  
––  
––  
100  
––  
––  
Aluminum 5356  
100% Argon  
20 cfh  
100  
100  
*Do not change Voltage switch position while welding. Wire Speed value in Table is a starting value only, and Wire Speed control setting can be fine  
tuned during welding.  
** When welding aluminum, for best results, use .023–.035 v-knurled drive roll and a contact tip one size larger than wire diameter... Ref. S-187 939  
OM-1318 Page 16  
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SECTION 4 – OPERATION  
4-1. Controls  
1
Wire Speed Control  
1
Use control to select a wire feed  
speed. As Voltage switch setting in-  
creases, wire speed range also in-  
creases (see weld setting label in  
welding power source).  
2
Voltage Switch  
2
3
. Switch must “click” into detent  
position 1, 2, 3, or 4 for proper  
contact.  
The higher the selected number,  
the thicker the material that can be  
welded (see weld setting label in  
welding power source). Do not  
switch under load.  
3
Voltage Switch - Fan Only  
Position  
In Fan Only position, fan runs but  
there is no weld output.  
4
4
Power Switch  
Ref. ST-187 921  
OM-1318 Page 17  
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SECTION 5 – MAINTENANCE &TROUBLESHOOTING  
5-1. Routine Maintenance  
Y
Disconnectpower before maintaining.  
3 Months  
Replace  
unreadable  
labels.  
Repair or  
replace  
cracked  
Clean and  
tighten weld  
terminals.  
weld cable.  
6 Months  
Blow out or  
vacuum inside.  
during heavy  
service, clean  
monthly.  
Remove drive roll  
and apply light coat  
of oil or grease to  
drive motor shaft.  
Or  
5-2. Drive Motor Fuse F1  
Y
Turn Off power, unlatch door  
and remove wrapper.  
1
2
Circuit Board PC1  
Fuse F1 (See Parts List For  
Rating)  
If drive motor is inoperative, pull  
fuse from fuse holder on PC1. Re-  
place fuse if necessary. To reinstall,  
push fuse into fuse holder.  
Reinstall wrapper, and latch door.  
1
2
Tools Needed:  
3/8 in  
ST-801 867  
5-3. Short Circuit Shutdown  
If contact tip is shorted and sticks to workpiece, the unit shuts down, but fan runs. To resume operation, release gun  
trigger, turn Off unit, and remove contact tip from workpiece. Check contact tip and replace if damaged. Turn On unit to  
continue operation.  
OM-1318 Page 18  
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5-4. Cleaning Or Repairing Drive Assembly  
Y
Turn Off power before  
cleaning or repairing drive  
assembly.  
Tools Needed:  
5/64 in  
1
2
Wire Spool  
Nozzle  
Cut welding wire off at nozzle. Re-  
tract wire onto spool and secure.  
1
3
4
5
6
7
Pressure Roll Arm  
Cotter Pin  
Pin  
Screw  
Bearing  
Remove bearing. Install new bear-  
ing and secure with screw. Reinstall  
arm onto pin and secure with cotter  
pin.  
8
9
Screw  
2
Drive Roll  
Remove drive roll.  
Align drive roll with flat spot on  
shaft. Slide drive roll onto shaft and  
secure with screw.  
10 Wire Inlet Guide  
5
3
7
6
Remove guide by pressing on  
barbed area or cutting off one end  
near housing and pulling it out of  
hole. Push new guide into hole from  
rear until it snaps in place.  
Close door.  
4
9
10  
8
Ref. ST-801 987 / Ref. ST-801 872  
5-5. Replacing Gun Contact Tip  
Y
Turn Off power before  
replacing contact tip.  
1
2
Nozzle  
Contact Tip  
Cut off welding wire at contact tip.  
Remove nozzle.  
Remove contact tip and install new  
contact tip. Reinstall nozzle.  
2
Tools Needed:  
1
Ref. 802 399-A  
OM-1318 Page 19  
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5-6. Cleaning Or Replacing Gun Liner  
Tools Needed:  
Y
Disconnect gun from unit.  
3/8 in  
Head Tube  
Remove nozzle, contact tip,  
adapter, gas diffuser, and wire  
outlet guide.  
1/2 in  
Remove liner.  
Lay gun cable out straight  
before installing new liner.  
To Reassemble Gun:  
Insert new liner.  
Install wire outlet guide so that 1/8  
in (3 mm) of liner sticks out. Hand  
tighten outlet guide, and then tight-  
en two full turns more.  
Blow out gun casing.  
Cut liner off so that 3/4 in (19 mm)  
sticks out of head tube.  
Install gas diffuser, adapter, contact  
tip, and nozzle.  
Ref. ST-802 399-A  
OM-1318 Page 20  
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5-7. Replacing Switch And/Or Head Tube  
Y
Disconnect gun first.  
1
Remove handle  
locking nut.  
3
Slide handle.  
2
Remove switch housing. Note: If installing new  
switch, push switch lead connectors onto terminal of  
new switch (polarity is not important). Install switch  
back into handle, and secure with handle locking nut.  
If replacing head tube, continue to end of figure.  
4
Secure head  
tube in vice.  
5
Loosen jam nut. Remove  
from vice and turn head  
tube out by hand.  
6
Install existing shock washer onto  
new head tube. Hand-tighten head  
tube into connector cable.  
7
Place head tube in vice and tighten  
until nuts are tight.  
8
Remove from vice. Reposition  
handle and install switch housing.  
Secure with handle locking nut.  
Tools Needed:  
3/4 in  
Ref. ST-800 795-C  
OM-1318 Page 21  
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5-8. Troubleshooting Table  
Trouble  
Remedy  
Secure power cord plug in receptacle (see Section 3-5).  
Replace building line fuse or reset circuit breaker if open (see Section 3-5).  
Secure gun trigger plug in receptacle (see Section 3-2).  
Place Power switch in On position (see Section 4-1).  
No weld output; wire does not feed; fan  
does not run.  
Check Voltage control knob. Switch must “click” into detent position 1, 2, 3, or 4 for proper contact (see  
Section 4-1).  
No weld output; wire does not feed; fan  
motor continues to run.  
Thermostat TP1 open (overheating). Allow fan to run; thermostat closes when unit has cooled (see  
Section 2-3).  
Check and replace motor fuse F1, if necessary (see Section 5-2).  
Have Factory Authorized Service Agent check all board connections and shut down PC1 board.  
Connect work clamp to get good metal to metal contact.  
No weld output; wire feeds.  
Low weld output.  
Replace contact tip (see Section 5-5).  
Check for proper connections at polarity changeover board (see Section 3-2).  
Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage.  
Place voltage switch in desired position (see Section 4-1).  
Electrode wire feeding stops during  
welding.  
Straightengun cable and/or replace damaged parts (see Section 5-6).  
Adjust drive roll pressure (see Section 3-7).  
Change to proper drive roll groove (see Section 3-7).  
Readjust hub tension (see Section 3-6).  
Replace contact tip if blocked (see Section 5-5).  
Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 5-4 and/or 5-6).  
Replace drive roll or pressure bearing if worn or slipping (see Section 5-4).  
Secure gun trigger plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see Section 3-2).  
Check motor fuse F1, and replace if necessary (see Section 5-2).  
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 5-4 and/or 5-6).  
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.  
OM-1318 Page 22  
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SECTION 6 – ELECTRICAL DIAGRAM  
SB-210 034  
Figure 6-1. Circuit Diagram  
OM-1316 Page 23  
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SECTION 7 – MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES  
7-1. Typical MIG Process Connections  
Y
Weld current can damage  
electronic parts in vehicles.  
Disconnect both battery  
cables before welding on a  
vehicle. Place work clamp as  
close to the weld as possible.  
Regulator/  
Flowmeter  
Wire Feeder/  
Power Source  
Gun  
Shielding Gas  
Gas  
Workpiece  
Work Clamp  
light mig 5/967 / ST-801 909  
OM-1318 Page 24  
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7-2. Typical MIG Process Control Settings  
These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,  
position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to  
specifications.  
NOTE  
Material thickness determines weld  
parameters.  
1/8 or  
.125 in  
Convert Material  
Thickness to  
Amperage (A)  
(.001 in = 1 ampere)  
.125 in = 125 A  
Wire Size  
Amperage Range  
.035 in  
.023 in  
.030 in  
.035 in  
30 – 90 A  
40 – 145 A  
50 – 180 A  
Select Wire Size  
Select Wire Speed  
(Amperage)  
Wire  
Size  
Wire Speed  
(Approx.)  
Recommendation  
.023 in  
.030 in  
.035 in  
3.5 in per ampere  
2 in per ampere  
1.6 in per ampere  
3.5 x 125 A = 437 ipm  
2 x 125 A = 250 ipm  
1.6 x 125 A = 200 ipm  
125 A based on 1/8 in  
material thickness  
ipm = inch per minute  
Low voltage: wire stubs into work  
High voltage: arc is unstable (spatter)  
Select Voltage  
Set voltage midway between high/low voltage.  
Wire speed (amperage) controls weld pe-  
netration(wire speed = burn-off rate)  
Voltage controls height and width of  
weld bead.  
Ref. ST-801 865  
OM-1318 Page 25  
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7-3. Holding And Positioning Welding Gun  
Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and  
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,  
and tip of wire is positioned correctly on seam.  
NOTE  
1
Hold Gun and Control Gun  
Trigger  
1
2
3
4
Workpiece  
Work Clamp  
3
Electrode Extension (Stickout)  
1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)  
2
5
Cradle Gun and Rest Hand on  
Workpiece  
5
4
0°-15°  
90°  
90°  
End View Of Work Angle  
Side View Of Gun Angle  
GROOVE WELDS  
0°-15°  
45°  
45°  
End View Of Work Angle  
Side View Of Gun Angle  
FILLET WELDS  
S-0421-A  
OM-1318 Page 26  
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7-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape  
Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension  
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),  
and voltage.  
NOTE  
10°  
Push  
10°  
Perpendicular  
Drag  
GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES  
Short  
Normal  
Long  
ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)  
Short  
Normal  
Long  
FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)  
Slow  
Normal  
Fast  
GUN TRAVEL SPEED  
S-0634  
OM-1318 Page 27  
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7-5. Gun Movement During Welding  
Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;  
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or  
multiple stringer beads works better.  
NOTE  
1
2
3
Stringer Bead – Steady  
Movement Along Seam  
1
2
Weave Bead – Side To Side  
Movement Along Seam  
Weave Patterns  
Use weave patterns to cover a wide  
area in one pass of the electrode.  
3
S-0054-A  
7-6. Poor Weld Bead Characteristics  
1
2
3
4
5
Large Spatter Deposits  
Rough, Uneven Bead  
1
Slight Crater During Welding  
Bad Overlap  
Poor Penetration  
2
4
3
5
S-0053-A  
7-7. Good Weld Bead Characteristics  
1
2
3
Fine Spatter  
Uniform Bead  
Moderate Crater During  
Welding  
1
Weld a new bead or layer for each  
1/8 in (3.2 mm) thickness in metals  
being welded.  
4
5
No Overlap  
Good Penetration into Base  
Metal  
2
4
3
5
S-0052-B  
OM-1318 Page 28  
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7-8. Troubleshooting – Excessive Spatter  
Excessive Spatter – scattering of molten metal particles that  
cool to solid form near weld bead.  
S-0636  
Possible Causes  
Wire feed speed too high.  
Corrective Actions  
Select lower wire feed speed.  
Select lower voltage range.  
Use shorter electrode extension (stickout).  
Voltage too high.  
Electrode extension (stickout) too long.  
Workpiece dirty.  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Use clean, dry welding wire.  
Insufficient shielding gas at welding arc.  
Dirty welding wire.  
Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.  
7-9. Troubleshooting – Porosity  
Porosity – small cavities or holes resulting from gas pockets  
in weld metal.  
S-0635  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Insufficient shielding gas at welding arc.  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Remove spatter from gun nozzle.  
Check gas hoses for leaks.  
Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.  
Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.  
Use welding grade shielding gas; change to different gas.  
Use clean, dry welding wire.  
Wrong gas.  
Dirty welding wire.  
Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.  
Workpiece dirty.  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.  
Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).  
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
7-10. Troubleshooting – Excessive Penetration  
Excessive Penetration – weld metal melting through base metal  
and hanging underneath weld.  
Excessive Penetration Good Penetration  
S-0639  
Possible Causes  
Excessive heat input.  
Corrective Actions  
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.  
Increase travel speed.  
OM-1318 Page 29  
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7-11. Troubleshooting – Lack Of Penetration  
Lack Of Penetration – shallow  
fusion between weld metal and  
base metal.  
Lack of Penetration Good Penetration  
S-0638  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Improper joint preparation.  
Improper weld technique.  
Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while  
maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.  
Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.  
Keep arc on leading edge of weld puddle.  
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.  
Reduce travel speed.  
Insufficient heat input.  
7-12. Troubleshooting – Incomplete Fusion  
Incomplete Fusion – failure of weld metal to fuse completely with  
base metal or a preceeding weld bead.  
S-0637  
Possible Causes  
Workpiece dirty.  
Corrective Actions  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before  
welding.  
Insufficient heat input.  
Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.  
Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.  
Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.  
Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.  
Keep arc on leading edge of weld puddle.  
Improper welding technique.  
Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.  
7-13. Troubleshooting – Burn-Through  
Burn-Through– weld metal melting completely through base metal  
resulting in holes where no metal remains.  
S-0640  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Excessive heat input.  
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.  
Increase and/or maintain steady travel speed.  
OM-1318 Page 30  
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7-14. Troubleshooting – Waviness Of Bead  
Waviness Of Bead – weld metal that is not parallel and does not cover  
joint formed by base metal.  
S-0641  
Possible Causes  
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.  
Corrective Actions  
7-15. Troubleshooting – Distortion  
Distortion – contraction of weld metal during welding that forces  
base metal to move.  
Base metal moves  
in the direction of  
the weld bead.  
S-0642  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Excessive heat input.  
Use restraint (clamp) to hold base metal in position.  
Make tack welds along joint before starting welding operation.  
Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.  
Increase travel speed.  
Weld in small segments and allow cooling between welds.  
OM-1318 Page 31  
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7-16. Common MIG Shielding Gases  
This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of  
shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the  
following table.  
Application  
Gas  
Short Circuiting  
Stainless Steel  
Short Circuiting  
Aluminum  
Spray Arc Steel  
Short Circuiting Steel  
Argon  
All Positions  
1
2
Argon + 25% CO  
Flat & Horizontal Fillet  
All Positions  
All Positions  
All Positions  
2
1
CO  
Flat & Horizontal Fillet  
2
3
Tri-Mix  
All Positions  
1
2
3
Globular Transfer  
Single Pass Welding Only  
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO  
2
OM-1318 Page 32  
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Notes  
OM-1318 Page 33  
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SECTION 8 – PARTS LIST  
. Hardware is common and  
not available unless listed.  
ST-801 996-A  
Figure 8-1.Complete Assembly  
OM-1318 Page 34  
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Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 8-1. Complete Assembly  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . 126 838 . . DRIVE ASSEMBLY, wire (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . 090 416 . . . . PIN, hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . 124 817 . . . . HOUSING, wire drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . 151 828 . . . . PIN, cotter hair .054 x .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . 112 031 . . . . LEVER, pressure roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . 090 443 . . . . BEARING, ball rdl sgl row .866 OD x .447 width x .315 bore  
(consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 622 . . . . . SPACER, bearing .196 ID x .310 OD x .500 collar . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . 092 237 . . . . KNOB, adj tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . 090 415 . . . . SPRING, cprsn .720 OD x .070 wire x 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . 085 244 . . . . WASHER, cupped stl .328 ID x .812 OD x .125 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . 085 242 . . . . FASTENER, pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . 010 224 . . . . PIN, spring CS .187 x 1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . 058 549 . . . . GUIDE, wire inlet 1/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 13 . . . . . . . . . . . . 174 609 . . SCREW, M-.7 x 12 sochd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . 165 603 . . ROLL, drive vk groove .030–.035 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . 186 205 . . HOUSING, drive motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . 122 385 . . TERMINAL ASSEMBLY, changeover (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . 174 504 . . . . LINK, jumper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 18 . . . . . . . . . . . . 186 212 . . MOTOR, gear 24VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 19 . . . . SR1 . . . 180 791 . . RECTIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . 175 994 . . SPACER, nylon .750 OD x .390 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 21 . . . . . . . . . . . . 210 036 . . BAFFLE, center . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . 073 355 . . SPRING, cprsn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . 111 998 . . PIN, cotter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 24 . . . . . . . . . . . . 111 929 . . HUB, spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 25 . . . . . . . . . . . . 134 201 . . STAND-OFF SUPPORT, PC card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7  
. . . 26 . . . . PC1 . . . 119 539 . . CIRCUIT CARD, shutdown (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 27 . . . . F1 . . . . 073 426 . . . . FUSE, mintr gl slo-blo 5A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 165 745 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 28 . . . . CR2 . . . 108 358 . . CONTACTOR, def prp 25A 2P 24V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 29 . . . . . . . . . . . . 120 675 . . BRACKET, mtg motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 30 . . . . FM . . . 210 124 . . MOTOR, fan 230V 50/60Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 31 . . . . . . . . . . . . 005 656 . . BLADE, fan 6.000 4wg 30deg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 32 . . . . CR1 . . . 006 393 . . RELAY, encl 24VAC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 33 . . . . R1 . . . . 210 067 . . RHEOSTAT, WW 25W 12 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 34 . . . . S2 . . . . 409 477 . . SWITCH, rotary 25A 5pos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 35 . . . . . . . . . . . . 048 282 . . RECEPTACLE w/SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 36 . . . . . . . . . . . . 147 560 . . PANEL, side lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 37 . . . . T1 . . . . 205 419 . . TRANSFORMER, pwr main . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 38 . . . . . . . . . . . +147 563 . . WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 39 . . . . . . . . . . . . 089 899 . . LATCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 40 . . . . . . . . . . . . 204 036 . . LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 41 . . . . . . . . . . . . 126 415 . . CLAMP, saddle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 42 . . . . . . . . . . . . 126 416 . . HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 43 . . . . . . . . . . . . 147 462 . . PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 44 . . . . . . . . . . . . 146 753 . . BEZEL, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 45 . . . . . . . . . . . . 152 118 . . CORD SET, 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 46 . . . . . . . . . . . . 111 443 . . BUSHING, strain relief .240/.510 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 47 . . . . . . . . . . . . 605 227 . . NUT, .750-14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 48 . . . . GS1 . . . 128 751 . . VALVE, 230VAC 2way . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 49 . . . . . . . . . . . . 181 649 . . RESISTOR, WW fxd 40W 25 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 50 . . . . C1 . . . . 210 033 . . CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 51 . . . . . . . . . . . . 022 160 . . CLAMP, capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 52 . . . . . . . . . . . . 147 566 . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 53 . . . . Z1 . . . . 204 506 . . STABILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 54 . . . . . . . . . . . . 147 461 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 55 . . . . . . . . . . . . 010 368 . . CLAMP, work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
OM-1318 Page 35  
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Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 8-1. Complete Assembly  
. . . 56 . . . . . . . . . . . . 026 843 . . INSULATOR, vinyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 57 . . . . . . . . . . . . 111 644 . . BUSHING, strain relief .370/.430 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 58 . . . . S1 . . . . 116 830 . . SWITCH, rocker DPST 10A 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 59 . . . . . . . . . . . . 186 217 . . KNOB, pointer 1.250dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 60 . . . . . . . . . . . . 097 922 . . KNOB, pointer .875dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 183 312 . . ADAPTER RING, wire spool (used w/1lb spool adapter) . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 615 . . BUSHING, nylon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 287 . . WRENCH, hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 62 . . . . . . . . . . . . 010 909 . . NUT, 375-16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 63 . . . . . . . . . . . . 010 910 . . WASHER, flat .406 ID x .812 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
*Recommend Spare Parts.  
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
1
3
4
2
5
6
7
10  
11  
12  
8
9
ST-802 388-A  
Figure 8-2.M-10 Gun  
OM-1318 Page 36  
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Item  
No.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure Figure 8-2. M-10 Gun  
. . . 1 . . . . . 169 715 . . NOZZLE, slip type .500 orf flush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . ♦087 299 . . TIP, contact scr .023 wire x 1.125  
. . . 2 . . . ♦000 067 . . TIP, contact scr .030 wire x 1.125  
. . . 2 . . . ♦000 068 . . TIP, contact scr .035 wire x 1.125  
. . . 2 . . . ♦000 069 . . TIP, contact scr .045 wire x 1.125  
. . . 3 . . . . . 169 716 . . ADAPTER, contact tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . 170 470 . . RING, retaining . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . 169 718 . . TUBE, head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . 169 738 . . NUT, locking handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . 194 524 . . NUT, jam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . 180 433 . . CORD, trigger assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . 079 974 . . O-RING, .500 ID x .103CS rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 10 . . . ♦194 010 . . LINER, monocoil .023/.025 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . ♦194 011 . . LINER, monocoil .030/.035 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . ♦194 012 . . LINER, monocoil .035/.045 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . 079 975 . . . . O-RING, .187 ID x .103CS rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 12 . . . . . 196 255 . . SWITCH, trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
OPTIONAL  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
OM-1318 Page 37  
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Effective January 1, 2000  
(Equipment with a serial number preface of “LA” or newer)  
This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other  
guarantees or warranties expressed or implied.  
Warranty Questions?  
LIMITED WARRANTY – Subject to the terms and conditions  
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants  
to its original retail purchaser that new Miller equipment sold  
after the effective date of this limited warranty is free of defects  
in material and workmanship at the time it is shipped by Miller.  
THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER  
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE  
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.  
*
APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting  
Torches  
Call  
1-800-4-A-MILLER  
for your local  
Miller distributor.  
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Remote Controls  
Accessory Kits  
Replacement Parts (No labor)  
Spoolmate 185 & Spoolmate 250  
Canvas Covers  
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or  
replace any warranted parts or components that fail due to  
such defects in material or workmanship. Miller must be  
notified in writing within thirty (30) days of such defect or  
failure, at which time Miller will provide instructions on the  
warranty claim procedures to be followed.  
Your distributor also gives  
you ...  
Miller’s True Blue Limited Warranty shall not apply to:  
1. Consumable components; such as contact tips,  
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings,  
relays or parts that fail due to normal wear.  
Service  
You always get the fast,  
reliable response you  
need. Most replacement  
parts can be in your  
hands in 24 hours.  
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment  
listed below in the event of such a failure within the warranty  
time periods. All warranty time periods start on the date that  
the equipment was delivered to the original retail purchaser, or  
one year after the equipment is sent to a North American  
distributor or eighteen months after the equipment is sent to an  
International distributor.  
2. Items furnished by Miller, but manufactured by others,  
such as engines or trade accessories. These items are  
covered by the manufacturer’s warranty, if any.  
Support  
3. Equipment that has been modified by any party other  
than Miller, or equipment that has been improperly  
installed, improperly operated or misused based upon  
industry standards, or equipment which has not had  
reasonable and necessary maintenance, or equipment  
which has been used for operation outside of the  
specifications for the equipment.  
Need fast answers to the  
tough welding questions?  
Contact your distributor.  
The expertise of the  
distributor and Miller is  
there to help you, every  
step of the way.  
1. 5 Years Parts – 3 Years Labor  
*
*
Original main power rectifiers  
Inverters (input and output rectifiers only)  
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE  
AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND  
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE  
AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.  
2. 3 Years — Parts and Labor  
*
*
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*
*
*
Transformer/Rectifier Power Sources  
Plasma Arc Cutting Power Sources  
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders  
Inverter Power Supplies  
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the  
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)  
replacement; or, where authorized in writing by Miller in  
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or  
replacement at an authorized Miller service station; or (4)  
payment of or credit for the purchase price (less reasonable  
depreciation based upon actual use) upon return of the goods  
at customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or  
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or  
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by  
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for  
transportation costs of any kind will be allowed.  
Intellitig  
Engine Driven Welding Generators  
(NOTE: Engines are warranted separately by  
the engine manufacturer.)  
3. 1 Year — Parts and Labor  
*
*
DS-2 Wire Feeder  
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate  
185 & Spoolmate 250)  
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES  
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE  
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR  
DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR  
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF  
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR  
ANY OTHER LEGAL THEORY.  
*
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Process Controllers  
Positioners and Controllers  
Automatic Motion Devices  
RFCS Foot Controls  
Induction Heating Power Sources  
Water Coolant Systems  
HF Units  
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN  
AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR  
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY  
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY  
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS  
Grids  
Maxstar 140  
PROVISION,  
MIGHT  
ARISE  
BY  
IMPLICATION,  
Spot Welders  
OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE  
OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF  
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR  
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL  
EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND  
DISCLAIMED BY MILLER.  
Load Banks  
Miller Cyclomatic Equipment  
Running Gear/Trailers  
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF  
Models)  
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long  
an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental,  
indirect, special or consequential damages, so the above  
limitation or exclusion may not apply to you. This warranty  
provides specific legal rights, and other rights may be  
available, but may vary from state to state.  
*
Field Options  
(NOTE: Field options are covered under True  
Blue for the remaining warranty period of the  
product they are installed in, or for a minimum of  
one year — whichever is greater.)  
In Canada, legislation in some provinces provides for certain  
additional warranties or remedies other than as stated herein,  
and to the extent that they may not be waived, the limitations  
and exclusions set out above may not apply. This Limited  
Warranty provides specific legal rights, and other rights may  
be available, but may vary from province to province.  
4. 6 Months — Batteries  
5. 90 Days — Parts  
*
*
MIG Guns/TIG Torches  
Induction Heating Coils and Blankets  
miller_warr 7/00  
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Owner’s Record  
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Model Name  
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(Date which equipment was delivered to original customer.)  
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Contact your Distributor for:  
Welding Supplies and Consumables  
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Miller Electric Mfg. Co.  
An Illinois Tool Works Company  
1635 West Spencer Street  
Appleton, WI 54914 USA  
Replacement Parts  
Training (Schools, Videos, Books)  
International Headquarters–USA  
USA Phone: 920-735-4505 Auto-Attended  
USA & Canada FAX: 920-735-4134  
International FAX: 920-735-4125  
Technical Manuals (Servicing Information  
and Parts)  
Circuit Diagrams  
European Headquarters –  
United Kingdom  
Phone: 44 (0) 1204-593493  
FAX: 44 (0) 1204-598066  
Welding Process Handbooks  
www.MillerWelds.com  
Contact the Delivering Carrier for:  
File a claim for loss or damage during  
shipment.  
For assistance in filing or settling claims,  
contact your distributor and/or equipment  
manufacturer’s Transportation Department.  
PRINTED IN USA  
2000 Miller Electric Mfg. Co. 6/00  
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