Miller Electric Welder D 75S User Manual

OM-228 322A  
Processes  
200606  
MIG (GMAW) Welding  
Flux Cored (FCAW) Welding  
(Gas- And Self-Shielded)  
Description  
Wire Feeder  
D-75S, D-75D  
File: MIG (GMAW)  
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TABLE OF CONTENTS  
OPTIONS AND ACCESSORIES  
WARRANTY  
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Declaration of Conformity for  
European Community (CE) Products  
This information is provided for units with CE certification (see rating label on unit).  
NOTE  
Manufacturer:  
European Contact:  
Miller Electric Mg. Co.  
1635 W. Spencer St.  
Appleton, WI 54914 USA  
Phone: (920) 734-9821  
Mr. Danilo Fedolfi,  
Managing Director  
ITW Welding Products Italy S.r.l.  
Via Privata Iseo 6/E  
20098 San Giuliano  
Milanese, Italy  
Phone: 39(02)98290-1  
Fax: 39(02)98290203  
European Contact Signature:  
Declares that the product:  
D-75S, D-75D  
conforms to the following Directives and Standards:  
Directives  
Low Voltage Directive: 73/23/EEC  
Electromagnetic Compatibility (EMC) Directive: 89/336/EEC  
Machinery Directives: 98/37/EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC  
Standards  
Arc Welding Equipment Part 5: Wire Feeders. IEC 60974-5 Ed. 1  
Arc Welding Equipment Part 10: Electromagnetic Compatibility (EMC) Requirements. IEC 60974-10 August 2002  
Arc Welding Equipment Part 1: Welding Power Sources. IEC 60974-1 Ed. 2.1  
Degrees Of Protection Provided By Enclosure (IP Code) IEC 60529 Ed. 2.1  
Insulation Coordination For Equipment Within Low-Voltage Systems −  
Part 1: Principles, Requirements and Tests: IEC 60664-1 Ed. 1.1  
The product technical file is maintained by the responsible Business Unit(s) located at the manufacturing facility.  
dec_wire_6/05  
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SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING  
som _3/05  
Y
Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.  
1-1. Symbol Usage  
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards  
with this procedure! The possible hazards are shown in  
the adjoining symbols.  
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible  
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.  
Consult symbols and related instructions below for necessary actions  
to avoid the hazards.  
Y
Marks a special safety message.  
. Means “Note”; not safety related.  
1-2. Arc Welding Hazards  
Y
The symbols shown below are used throughout this manual to  
call attention to and identify possible hazards. When you see  
the symbol, watch out, and follow the related instructions to  
avoid the hazard. The safety information given below is only  
a summary of the more complete safety information found in  
the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all  
Safety Standards.  
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D
D
D
Turn off all equipment when not in use.  
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.  
Do not drape cables over your body.  
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly  
with a separate cable.  
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,  
or another electrode from a different machine.  
D
D
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Y
Only qualified persons should install, operate, maintain, and  
repair this unit.  
Do not touch electrode holders connected to two welding ma-  
chines at the same time since double open-circuit voltage will be  
present.  
During operation, keep everybody, especially children, away.  
D
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged  
parts at once. Maintain unit according to manual.  
ELECTRIC SHOCK can kill.  
D
D
D
Wear a safety harness if working above floor level.  
Keep all panels and covers securely in place.  
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece  
or worktable as near the weld as practical.  
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent  
contact with any metal object.  
Do not connect more than one electrode or work cable to any  
single weld output terminal.  
Touching live electrical parts can cause fatal shocks  
or severe burns. The electrode and work circuit is  
electrically live whenever the output is on. The input  
power circuit and machine internal circuits are also  
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the  
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the  
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly  
groundedequipment is a hazard.  
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Do not touch live electrical parts.  
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.  
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats  
or covers big enough to prevent any physical contact with the work  
or ground.  
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if  
there is a danger of falling.  
Use AC output ONLY if required for the welding process.  
If AC output is required, use remote output control if present on  
unit.  
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type  
welding power sources after removal of input  
power.  
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Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input  
capacitors according to instructions in Maintenance Section  
before touching any parts.  
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FUMES AND GASES can be hazardous.  
D
Additionalsafety precautions are required when any of the follow-  
ing electrically hazardous conditions are present: in damp  
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such  
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such  
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoid-  
able or accidental contact with the workpiece or ground. For these  
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a  
semiautomaticDC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual  
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit volt-  
age. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder  
is recommended. And, do not work alone!  
Welding produces fumes and gases. Breathing  
these fumes and gases can be hazardous to your  
health.  
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D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.  
If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the  
arc to remove welding fumes and gases.  
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D
If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.  
Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)  
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,  
coatings, cleaners, and degreasers.  
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while  
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-  
person nearby. Welding fumes and gases can displace air and  
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-  
ing air is safe.  
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-  
erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form  
highly toxic and irritating gases.  
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or  
cadmiumplated steel, unless the coating is removed from the weld  
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied  
respirator. The coatings and any metals containing these elements  
can give off toxic fumes if welded.  
D
Disconnect input power or stop engine before installing or  
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to  
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).  
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D
Properly install and ground this equipment according to its  
Owner’s Manual and national, state, and local codes.  
Always verify the supply ground check and be sure that input  
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in  
disconnect box or that cord plug is connected to a properly  
groundedreceptacle outlet.  
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D
When making input connections, attach proper grounding conduc-  
tor first double-check connections.  
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −  
replace cord immediately if damaged bare wiring can kill.  
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ARC RAYS can burn eyes and skin.  
BUILDUP OF GAS can injure or kill.  
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D
Shut off shielding gas supply when not in use.  
Always ventilate confined spaces or use  
approved air-supplied respirator.  
Arc rays from the welding process produce intense  
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays  
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the  
weld.  
D
Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-  
ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching  
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).  
HOT PARTS can cause severe burns.  
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Wear approved safety glasses with side shields under your  
helmet.  
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D
Do not touch hot parts bare handed.  
Allow cooling period before working on gun or  
torch.  
To handle hot parts, use proper tools and/or  
wear heavy, insulated welding gloves and  
clothing to prevent burns.  
Use protective screens or barriers to protect others from flash,  
glare and sparks; warn others not to watch the arc.  
D
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-  
rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.  
WELDING can cause fire or explosion.  
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.  
Welding on closed containers, such as tanks,  
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks  
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot  
workpiece, and hot equipment can cause fires and  
D
D
Pacemaker wearers keep away.  
Wearers should consult their doctor before  
going near arc welding, gouging, or spot  
welding operations.  
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause  
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is  
safe before doing any welding.  
D
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If  
this is not possible, tightly cover them with approved covers.  
NOISE can damage hearing.  
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D
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.  
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.  
Noise from some processes or equipment can  
damagehearing.  
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can  
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.  
D
Wear approved ear protection if noise level is  
high.  
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Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.  
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can  
cause fire on the hidden side.  
CYLINDERS can explode if damaged.  
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D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,  
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see  
Safety Standards).  
Shielding gas cylinders contain gas under high  
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since  
gas cylinders are normally part of the welding  
process, be sure to treat them carefully.  
Connect work cable to the work as close to the welding area as  
practical to prevent welding current from traveling long, possibly  
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire  
hazards.  
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D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-  
cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.  
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D
Do not use welder to thaw frozen pipes.  
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary  
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.  
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at  
contact tip when not in use.  
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D
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.  
Never drape a welding torch over a gas cylinder.  
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D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy  
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.  
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.  
Never weld on a pressurized cylinder explosion will result.  
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,  
from your person before doing any welding.  
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-  
tings designed for the specific application; maintain them and  
associated parts in good condition.  
Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B  
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.  
D
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.  
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in  
use or connected for use.  
FLYING METAL can injure eyes.  
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding  
cause sparks and flying metal. As welds cool,  
they can throw off slag.  
Wear approved safety glasses with side  
shields even under your welding helmet.  
D
D
Use the right equipment, correct procedures, and sufficient num-  
ber of persons to lift and move cylinders.  
Read and follow instructions on compressed gas cylinders,  
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)  
publication P-1 listed in Safety Standards.  
D
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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance  
FIRE OR EXPLOSION hazard.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Do not install or place unit on, over, or near  
combustiblesurfaces.  
Do not install unit near flammables.  
D
D
Keep away from moving parts such as fans.  
Keep all doors, panels, covers, and guards  
closed and securely in place.  
D
D
D
Have only qualified persons remove doors,  
panels, covers, or guards for maintenance as  
necessary.  
Reinstall doors, panels, covers, or guards  
when maintenance is finished and before re-  
connecting input power.  
D
Do not overload building wiring be sure power supply system is  
properly sized, rated, and protected to handle this unit.  
FALLING UNIT can cause injury.  
D
D
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running  
gear, gas cylinders, or any other accessories.  
Use equipment of adequate capacity to lift and  
support unit.  
If using lift forks to move unit, be sure forks are  
long enough to extend beyond opposite side of  
unit.  
READ INSTRUCTIONS.  
D
Read Owner’s Manual before using or servic-  
ing unit.  
D
Use only genuine Miller/Hobart replacement  
parts.  
H.F. RADIATION can cause interference.  
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio  
navigation, safety services, computers, and  
communicationsequipment.  
Have only qualified persons familiar with  
electronic equipment perform this installation.  
OVERUSE can cause OVERHEATING  
D
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.  
Reduce current or reduce duty cycle before  
starting to weld again.  
D
D
Do not block or filter airflow to unit.  
D
D
The user is responsible for having a qualified electrician prompt-  
ly correct any interference problem resulting from the installa-  
tion.  
If notified by the FCC about interference, stop using the  
equipmentat once.  
STATIC (ESD) can damage PC boards.  
D
D
Have the installation regularly checked and maintained.  
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling  
boards or parts.  
Use proper static-proof bags and boxes to  
store, move, or ship PC boards.  
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep  
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to  
minimize the possibility of interference.  
D
ARC WELDING can cause interference.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Electromagnetic energy can interfere with  
sensitive electronic equipment such as  
computers and computer-driven equipment  
such as robots.  
Be sure all equipment in the welding area is  
electromagneticallycompatible.  
D
D
Keep away from moving parts.  
Keep away from pinch points such as drive  
rolls.  
D
D
D
D
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as  
possible, close together, and down low, such as on the floor.  
Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-  
tronic equipment.  
WELDING WIRE can cause injury.  
D
Do not press gun trigger until instructed to do  
so.  
Be sure this welding machine is installed and grounded  
according to this manual.  
D
Do not point gun toward any part of the body,  
other people, or any metal when threading  
welding wire.  
If interference still occurs, the user must take extra measures  
such as moving the welding machine, using shielded cables,  
using line filters, or shielding the work area.  
1-4. California Proposition 65 Warnings  
Y
Welding or cutting equipment produces fumes or gases which  
contain chemicals known to the State of California to cause  
birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &  
Safety Code Section 25249.5 et seq.)  
For Gasoline Engines:  
Y
Engine exhaust contains chemicals known to the State of  
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive  
harm.  
For Diesel Engines:  
Y
Battery posts, terminals and related accessories contain lead  
and lead compounds, chemicals known to the State of  
California to cause cancer and birth defects or other  
reproductiveharm. Wash hands after handling.  
Y
Diesel engine exhaust and some of its constituents are known  
to the State of California to cause cancer, birth defects, and  
other reproductive harm.  
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1-5. Principal Safety Standards  
Safety inWelding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,  
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:  
www.global.ihs.com).  
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:  
8004636727 or in Toronto 4167474044, website: www.csain-  
ternational.org).  
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,  
ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11  
West 42nd Street, New York, NY 100368002 (phone: 2126424900,  
website: www.ansi.org).  
Recommended Safe Practices for the Preparation for Weldingand Cut-  
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard  
AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:  
1-877-413-5184,website: www.global.ihs.com).  
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot  
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,  
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 022699101 (phone:  
6177703000,website: www.nfpa.org).  
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-  
tion Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA  
022699101(phone: 6177703000, website: www.nfpa.org).  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,  
Suite 1004, Arlington, VA 222024102 (phone: 7034120900, web-  
site: www.cganet.com).  
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-  
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,  
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-  
intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there  
are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is  
3123532220,website: www.osha.gov).  
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from  
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale  
1-6. EMF Information  
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency  
Electric And Magnetic Fields  
1. Keep cables close together by twisting or taping them.  
2. Arrange cables to one side and away from the operator.  
3. Do not coil or drape cables around your body.  
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-  
magnetic fields. There has been and still is some concern about such  
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17  
years of research, a special blue ribbon committee of the National  
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the  
committees judgment, has not demonstrated that exposure to power-  
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”  
However, studies are still going forth and evidence continues to be  
examined.Until the final conclusions of the research are reached, you  
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when  
welding or cutting.  
4. Keep welding power source and cables as far away from opera-  
tor as practical.  
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-  
ble.  
About Pacemakers:  
Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near  
welding operations. If cleared by your doctor, then following the above  
procedures is recommended.  
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following  
procedures:  
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SECTION 2 CONSIGNES DE SÉCURITÉ LIRE AVANT UTILISATION  
som _3/05  
Y
Avertissement: se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.  
2-1. Symboles utilisés  
Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette pro-  
cédure comporte des risques possibles ! Les dangers éven-  
tuels sont représentés par les symboles graphiques joints.  
Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques  
d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES  
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes  
ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer  
les dangers.  
Y
Indique un message de sécurité particulier  
. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.  
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc  
Y
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel  
pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En  
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les  
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en  
matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un  
sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies  
dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et  
observer toutes les normes de sécurité.  
Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonction-  
ner, entretenir et réparer cet appareil.  
Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les per-  
sonnes, notamment les enfants de l’appareil.  
D
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il  
n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu  
peut entraîner la mort.  
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.  
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante  
ou mal épissés.  
Ne pas enrouler les câbles autour du corps.  
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un  
câble distinct.  
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre  
ou une électrode provenant d’une autre machine.  
Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en  
même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.  
N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-  
champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à  
ce manuel.  
Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.  
S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en  
place.  
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal  
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la  
soudure.  
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact  
avec tout objet métallique.  
D
D
D
D
Y
Y
D
D
D
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut  
entraîner la mort.  
Le contact d’organes électriques sous tension peut  
provoquer des accidents mortels ou des brûlures  
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est  
sous tension lorsque le courant est délivré à la  
D
D
D
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine  
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.  
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de  
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact  
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis  
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.  
D
D
Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à  
une même borne de sortie de soudage.  
D
D
Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.  
Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans  
trous.  
S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des  
tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à  
couper ou le sol.  
Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zo-  
nes humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.  
Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si  
le procédé de soudage le demande.  
Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère né-  
cessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est  
équipé.  
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans  
les sources de soudage onduleur quand on a coupé  
l’alimentation.  
D
D
Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et  
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indi-  
quées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.  
D
D
D
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent  
être dangereux.  
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur  
inhalationpeut être dangereuse pour la santé.  
D
D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions  
suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on  
porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que  
sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à ge-  
noux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou  
accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser  
les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC  
à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode)  
ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des  
situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante  
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !  
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder  
à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller  
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de  
sécurité).  
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement  
selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales,  
provinciales et locales.  
D
D
D
D
Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces va-  
peurs.  
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de  
l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.  
Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approu-  
vé.  
Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et  
les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les  
revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.  
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en  
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un sur-  
veillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de  
soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provo-  
quant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de  
respiration ne présente aucun danger.  
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dé-  
graissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de  
l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz haute-  
ment toxiques et irritants.  
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier gal-  
vanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait  
été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en  
portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les  
métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxi-  
ques en cas de soudage.  
D
D
D
D
D
D
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer  
que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne  
de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une  
prise correctement mise à la terre.  
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur  
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.  
D
OM-228 322 Page 5  
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LES RAYONS D’ARC peuvent entraî-  
ner des brûlures aux yeux et à la peau.  
LES ACCUMULATIONS DE GAZ  
risquent de provoquer des blessures  
ou même la mort.  
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage  
génère des rayons visibles et invisibles intenses  
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provo-  
quer des brûlures dans les yeux et sur la peau.  
D
Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas  
de non-utilisation.  
D
Veiller toujours à bien aérer les espaces confi-  
nés ou se servir d’un respirateur d’adduction  
d’air homologué.  
Des étincelles sont projetées pendant le soudage.  
D
Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants ap-  
proprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI  
Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).  
D
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous vo-  
DES PIÈCES CHAUDES peuvent  
provoquer des brûlures graves.  
tre casque.  
Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour  
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et  
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas  
regarder l’arc.  
Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes  
et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.  
D
Ne pas toucher des parties chaudes à mains  
nues.  
D
Prévoir une période de refroidissement avant  
d’utiliser le pistolet ou la torche.  
D
D
Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recom-  
mandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais  
pour éviter les brûlures.  
LE SOUDAGE peut provoquer un  
incendie ou une explosion.  
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels  
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut  
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent  
être projetées de l’arc de soudure. La projection  
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent  
affecter les stimulateurs cardiaques.  
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, rester  
à distance.  
d’étincelles,des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent  
provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de  
l’électrodeavec des objets métalliques peut provoquer des étincelles,  
une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer  
le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de  
danger.  
D
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doi-  
vent d’abord consulter leur médecin avant de  
s’approcherdes opérations de soudage à l’arc,  
de gougeage ou de soudage par points.  
D
Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de  
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soi-  
gneusementavec des protections homologuées.  
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.  
Le bruit des processus et des équipements peut  
affecter l’ouïe.  
D
D
D
Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur  
des substances inflammables.  
Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,  
contre les étincelles et le métal chaud.  
Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent  
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites  
fissures et des ouvertures.  
Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un  
extincteur à la portée de main.  
Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation  
peut déclencher un incendie de l’autre côté.  
Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des  
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa-  
rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de  
sécurité).  
Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la  
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue  
distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des  
risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.  
Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites  
gelées.  
En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-  
électrode ou couper le fil à la pointe de contact.  
Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des  
gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des  
bottes et un casque.  
D
Porter des protections approuvées pour les  
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.  
LES BOUTEILLES peuvent exploser  
si elles sont endommagées.  
D
D
D
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz  
sous haute pression. Si une bouteille est endomma-  
gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de  
gaz font normalement partie du procédé de soudage,  
les manipuler avec précaution.  
D
D
D
Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi-  
ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du lai-  
tier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.  
Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta-  
tionnaireou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tom-  
ber ou de se renverser.  
Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres  
circuits électriques.  
Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.  
D
D
D
D
D
D
Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec  
une bouteille.  
D
D
Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches  
D
D
Ne jamais souder une bouteille pressurisée risque d’explosion.  
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.  
Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,  
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifi-  
que ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.  
Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous  
ouvrez la soupape de la bouteille.  
Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors-  
que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ulté-  
rieur.  
Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf-  
fisammentde personnes pour soulever et déplacer les bouteil-  
les.  
Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,  
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed  
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécuri-  
té.  
Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B  
pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un ex-  
tincteur à proximité.  
D
D
DES  
PARTICULES  
VOLANTES  
peuvent blesser les yeux.  
D
Le soudage, l’écaillement, le passage de la  
pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage  
génèrent des étincelles et des particules  
métalliques volantes. Pendant la période de  
refroidissement des soudures, elles risquent  
de projeter du laitier.  
D
D
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran  
facial.  
OM-228 322 Page 6  
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2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance  
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-  
SION.  
DES ORGANES MOBILES peuvent  
provoquer des blessures.  
D
Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou  
à proximité de surfaces inflammables.  
D
S’abstenirde toucher des organes mobiles tels  
que des ventilateurs.  
D
Ne pas installer l’appareil à proximité de  
produits inflammables.  
D
Maintenir fermés et verrouillés les portes,  
panneaux, recouvrements et dispositifs de  
protection.  
D
Ne pas surcharger l’installation électrique s’assurer que  
l’alimentationest correctement dimensionnée et protégée avant  
de mettre l’appareil en service.  
D
D
Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les  
portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection  
pour l’entretien.  
Remettreles portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de  
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher  
l’alimentation électrique.  
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut  
blesser.  
LIRE LES INSTRUCTIONS.  
D
Utiliser l’anneau de levage uniquement pour  
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les  
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.  
Utiliser un équipement de levage de capacité  
suffisante pour lever l’appareil.  
D
Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou  
d’intervenirsur l’appareil.  
D
D
Utiliser uniquement des pièces de rechange  
Miller/Hobart.  
D
En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-  
rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser  
du côté opposé de l’appareil.  
LE  
RAYONNEMENT  
HAUTE  
FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer  
des interférences.  
L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR-  
CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.  
D
Le rayonnement haute fréquence (HF) peut  
provoquer des interférences avec les équipe-  
ments de radio-navigation et de communica-  
tion, les services de sécurité et les ordinateurs.  
D
D
D
Prévoir une période de refroidissement ;  
respecter le cycle opératoire nominal.  
D
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées  
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’instal-  
lation.  
L’utilisateurest tenu de faire corriger rapidement par un électri-  
cien qualifié les interférences résultant de l’installation.  
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement  
l’appareil.  
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.  
Maintenirsoigneusement fermés les portes et les panneaux des  
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une  
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire  
les interférences éventuelles.  
Réduire le courant ou le facteur de marche  
avant de poursuivre le soudage.  
Ne pas obstruer les passages d’air du poste.  
D
D
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES  
peuvent endommager les circuits  
imprimés.  
D
D
D
Établir la connexion avec la barrette de terre  
avant de manipuler des cartes ou des pièces.  
D
Utiliser des pochettes et des boîtes antistati-  
ques pour stocker, déplacer ou expédier des  
cartes PC.  
LE SOUDAGE À L’ARC risque de  
provoquer des interférences.  
D
L’énergie électromagnétique peut gêner le  
fonctionnement d’appareils électroniques  
comme des ordinateurs et des robots.  
DES ORGANES MOBILES peuvent  
provoquer des blessures.  
D
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de  
D
Ne pas s’approcher des organes mobiles.  
soudage soit compatible électromagnétiquement.  
D
Ne pas s’approcher des points de coincement  
tels que des rouleaux de commande.  
D
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de  
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser  
aussi bas que possible (ex. par terre).  
D
D
D
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-  
LES FILS DE SOUDAGE peuvent  
provoquer des blessures.  
ment électronique sensible.  
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre  
conformément à ce mode d’emploi.  
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-  
tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplé-  
mentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de  
câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protec-  
teurs dans la zone de travail.  
D
Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en  
avoir reçu l’instruction.  
D
Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres  
personnes ou toute pièce mécanique en enga-  
geant le fil de soudage.  
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements  
Y
Les équipements de soudage et de coupage produisent des Pour les moteurs à essence :  
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont  
Y
Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits  
l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations  
congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et  
de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)  
chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent  
des cancers et des malformations congénitales ou autres pro-  
blèmes de procréation.  
Pour les moteurs diesel :  
Y
Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du  
plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques  
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des can-  
cers et des malformations congénitales ou autres problèmes de  
procréation. Se laver les mains après manipulation.  
Y
Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs  
composants sont reconnus par l’État de Californie comme  
provoquant des cancers et des malformations congénitales ou au-  
tres problèmes de procréation.  
OM-228 322 Page 7  
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2-5. Principales normes de sécurité  
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone  
:
:
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site In- 800-463-6727 ou  
à
Toronto 416-747-4044, site Internet  
ternet : www.global.ihs.com).  
www.csa-international.org).  
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,  
ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West  
42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site  
Internet : www.ansi.org).  
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-  
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS  
F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site  
Internet : www.global.ihs.com).  
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot  
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.  
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :  
617-770-3000,site Internet : www.nfpa.org).  
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection  
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA  
02269-9101(téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite  
1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet  
: www.cganet.com).  
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,  
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and  
Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superinten-  
dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10  
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est  
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale 312-353-2220,site Internet : www.osha.gov).  
2-6. Information EMF  
Considérationssur le soudage et les effets de basse fréquence et des 1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.  
champs magnétiques et électriques.  
2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.  
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de souda-  
ge, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un  
3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de  
certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné  
votre corps.  
plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche  
de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a  
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de  
conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a  
vous.  
pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs élec-  
triques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».  
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la sou-  
Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à  
dure.  
être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche  
soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux  
champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.  
En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques  
Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin  
Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le méde-  
les procédures suivantes :  
cin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.  
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SECTION 3 DEFINITIONS  
3-1. Warning Label Definitions  
A. Warning! Watch Out! There  
are possible hazards as  
shown by the symbols.  
B. Drive rolls can injure fingers.  
A
B
C
C. Welding wire and drive parts  
are at welding voltage during  
operation keep hands and  
metal objects clear.  
1
Electric shock can kill.  
1.1 Wear dry insulating gloves.  
Do not touch electrode with  
bare hand. Do not wear wet or  
damaged gloves.  
1.2 Protect yourself from electric  
shock by insulating yourself  
from work and ground.  
1
2
1.1  
2.1  
3.1  
4.1  
1.2  
1.3  
1.3 Disconnect input plug or  
power before working on  
machine.  
2
Breathing welding fumes can  
be hazardous to your health.  
2.2  
2.3  
2.1 Keep your head out of the  
fumes.  
2.2 Use forced ventilation or local  
exhaust to remove the fumes.  
2.3 Use ventilating fan to remove  
fumes.  
3
4
5
3.2  
3.3  
3
Welding sparks can cause  
explosion or fire.  
3.1 Keep flammables away from  
welding. Don’t weld near  
flammables.  
3.2 Welding sparks can cause  
fires. Have a fire extinguisher  
nearby and have a watch  
person ready to use it.  
+ + +  
3.3 Do not weld on drums or any  
closed containers.  
4
Arc rays can burn eyes and  
injure skin.  
6
4.1 Wear hat and safety glasses.  
Use ear protection and button  
shirt collar. Use welding  
helmet with correct shade of  
filter. Wear complete body  
protection.  
+
S-178 936  
5
Become trained and read the  
instructions before working on  
the machine or welding.  
6
Do not remove or paint over  
(cover) the label.  
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3-2. WEEE Label  
Do not discard this product with  
general waste.  
Reuse or recycle Waste Electrical  
and Electronic Equipment (WEEE)  
by disposing at a designated collec-  
tion facility.  
Contact your local recycling office  
or your local distributor for further  
information.  
3-3. Rating Label For CE Products  
For label location  
S/N:  
50/60 Hz  
IP 21  
24 V  
1
U1  
I1=  
=
10.0  
A
100 V  
750 A  
I2=  
X 100 %  
U2  
=
ST-178 794-A  
3-4. Symbols And Definitions  
Some symbols are found only on CE products.  
Note  
Amperes  
Volts  
AlternatingCurrent  
Duty Cycle  
A
IP  
V
Hz  
X
Degree Of  
Protection  
Hertz  
Program  
Trigger  
Wire Feed  
Jog  
Output  
Line Connection  
Set Up  
Sequence  
Trigger Hold On  
Start  
Trigger Hold Off  
Crater  
Purge  
Time  
Press To Set  
Preflow Time  
Postflow Time  
Rated Current  
Read Instructions  
Increase  
Primary Current  
Dual Schedule  
Load Voltage  
I1  
I2  
U2  
A
B
Primary Voltage  
U1  
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SECTION 4 INTRODUCTION  
4-1. Specifications  
Welding  
Circuit  
Rating  
Wire  
Diameter  
Range  
Type of Input Welding Power  
IP  
Rating  
Overall  
Dimensions  
Maximum  
Wire Feed  
Weight  
Power  
Source Type  
Spool Weight Speed Range  
24 Volts ac  
Single-Phase  
10 Amperes  
50/60 Hertz  
Constant  
Voltage (CV)  
DC With 14-Pin,  
that Provides  
Voltage and  
Current  
100 Volts,  
750 Amperes,  
100% Duty  
Cycle  
IP 21  
Length: 35 in  
(889 mm)  
Width: 21.5 in  
(546 mm)  
Height: 14 in  
(356 mm)  
60 lb  
(27 kg)  
Standard  
.023 to 5/64 in  
(0.6 to 2.0  
mm)  
83 lb  
Speed: 50 to  
1400 ipm (1.3  
to 35.6 mpm)  
(37.6 kg)  
Low Speed:  
20 to 400 ipm  
(0.5 to 10.1  
mpm)  
.023 to 1/8 in  
(0.6 to 3.2  
mm)  
93 lb  
(42.2 kg)  
Feedback  
If feeder is used with a welding power source that does not provide voltage and  
current feedback through the 14-pin control cable, run-in will be disabled. Arc  
voltage will not be displayed on feeders equipped with meters.  
NOTE  
SECTION 5 INSTALLATION  
5-1. Site Selection  
Y
Y
Do not put feeder where  
welding wire hits cylinder.  
3
Do not move or operate  
equipmentwhen it could tip.  
4
1
2
Wire Feeder  
Rubber Feet  
1
Choose slot that allows all rubber  
feet to sit securely on top of welding  
power source.  
5
3
4
Wire Spool/Reels  
Gas Cylinder w/Hose And  
Regulator (Customer  
Supplied)  
2
. Shielding gas pressure not to  
exceed 100 PSI (689 kPa).  
5
6
Welding Power Source  
Running Gear  
Wire feeder shown  
is representative  
only and does not  
reflect actual unit.  
6
Ref. 804 563-B  
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5-2. Equipment Connection Diagrams  
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Welding Power Source  
Contactor Control/Power Cord  
Weld Cable  
Weld Cable  
Workpiece  
Welding Gun  
Wire Feeder  
Gas Hose  
Gas Cylinder and Regulator  
(Customer Supplied)  
. Shielding gas pressure not to  
exceed 100 PSI (689 kPa).  
1
9
2
3
4
5
8
7
6
804 564-B  
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5-3. Rear Panel Connections And Rotating Drive Assembly  
7
2
4
1
3
5
6
Connection  
Point A  
Connection  
Point B  
Tools Needed:  
9/16, 5/8 in  
804 557-B / 804 184-B  
Left Side Shown  
1
2
14-Pin Control Cable - 10 Ft (3.0 m)  
Shielding Gas Valve Fittings  
4
Weld Cable  
. If welding at 350 amps or more, con-  
nect jumper weld cable to connection  
point A. Route cable around front of  
feeder.  
Left side of drive assembly has a screw to  
secure jumper weld cable at connection  
point B. To move jumper weld cable to con-  
nection point A remove screw from point B  
to use in point A.  
Connect weld cable to connection point A  
on right side of drive assembly.  
Requires fitting with 5/8-18 right-hand  
threads. Connect customer-supplied gas  
hose.  
5
6
Drive Assembly  
Drive Assembly Rotation Knob  
3
Jumper Weld Cable  
To rotate the drive assembly, loosen drive  
assembly rotation knob, rotate drive as-  
sembly, and tighten knob.  
. If welding at 350 amps or less, connect  
jumper weld cable to connection point  
B. Route cable around back of feeder.  
(See illustration).  
Right side of drive assembly has screws to  
secure jumper weld cable and weld cable to  
connection points A and B.  
7
Rating Label Location  
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5-4. 14-Pin Plug Information  
Pin*  
Pin Information  
A
B
G
C
D
E
H
F
24 volts ac with respect to socket G.  
Contact closure to A completes 24 volts ac contactor control circuit.  
Circuit common for 24 volts ac circuit.  
J
A
K
I
B
C
L
H
N
+10 volts dc input from power source to wire feeder with respect to socket D.  
Remote control circuit common.  
M
E
G
D
F
0 to +10 volts dc output signal from wire feeder to power source with respect to socket D.  
Voltage feedback; 0 to +10 volts dc, 1 volt per 10 arc volts.  
Current feedback; 0 to +10 volts dc, 1 volt per 100 amperes.  
*The remaining pins are not used.  
5-5. Gun Recommendation Table  
Process  
Gun  
GMAW Hard or Cored Wires  
Q-Series Guns: 300, 400, 500,  
And 600 Amp.  
FCAW Self-Shielding Wires  
FC-1260 Or FC-1150  
5-6. Wire Type, Size, And Feed Speed Capability Table  
Motor Speed  
Standard  
Low  
Wire Type  
Wire Size  
Feed Speed Capability  
All  
All  
.023 To 5/64 in (0.6 To 2 mm)  
.023 To 1/8 in (0.6 To 3.2 mm)  
50 To 1400 ipm (1.3 To 35.6 mpm)  
20 To 400 ipm (0.5 To 10.1 mpm)  
5-7. Installing Drive Rolls  
1
2
3
4
Pressure Door Assembly  
Drive Roll  
Ejector Button  
Drive Roll Carrier  
Installation  
4
Open pressure door assembly.  
Lift drive roll swing arm.  
3
Align drive roll slots with three lobes  
on drive roll carrier.  
Insert drive roll onto carrier. Drive  
roll will snap into place.  
When closing swing arm, push firm-  
ly into position.  
2
1
Swing arm has built in resistance to  
prevent swing arm from closing  
abruptly.  
. When using cored welding wire  
use knurled drive rolls.  
Removal  
. Remove PD wire guide before  
removing lower drive rolls.  
Lift up drive roll swing arm and  
press ejector button in middle of  
drive roll carrier.  
804 187-B  
OM-228 322 Page 14  
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5-8. Installing PD Continuous Wire Guides  
. PD Continuous Wire Guides:  
Should be used with  
.068/.072 in (1.8 mm) and  
smaller diameter wire for opti-  
mal performance.  
Should be used with PD  
drive rolls and cannot be used  
with non-PD (old-style) drive  
rolls.  
. 70 series wire guides are not  
compatiblewith 75 series wire  
feeders.  
3
1
2
3
4
Pressure Door Assembly  
PD Inlet Guide  
PD Wire Guide (Hard Wire)  
PD Wire Guide (Two Pieces  
interlocked for Aluminum  
Wire)  
4
Installing PD continuous wire  
guides with PD drive rolls.  
. Drive rolls are identified by the  
initials PD and a part number  
on the drive roll.  
Open pressure door assembly.  
Lift up drive roll swing arms.  
Remove PD inlet guide.  
Insert wire guide gun end (indi-  
cated with arrow) into block near  
brass power pin gun connector.  
2
Install PD inlet guide.  
. Do not tighten set screw to se-  
1
cure inlet guide.  
. Set screw may be used to se-  
cure PD inlet guide replace-  
ments such as wire straighten-  
ers or conduit adapters.  
Ref. 804 188-B  
OM-228 322 Page 15  
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5-9. Installing Non-PD (Old Style) Wire Guides  
Installing wire guides with non-  
PD (old-style) drive rolls  
. Non-PD (old-style) wire guides  
and drive rolls should be used  
with 5/64 in (2.0 mm) and larger  
diameter wire.  
1
2
3
4
5
6
Pressure Door Assembly  
PD Inlet Guide  
Intermediate Guide  
Set Screw  
5
2
Guide Holder  
Exit Guide  
6
3
Open pressure door assembly.  
Lift up drive roll swing arms.  
Install PD inlet guide.  
4
. Do not tighten set screw to se-  
cure inlet guide.  
. Set screw may be used to se-  
cure PD inlet guide replace-  
ments such as wire straighten-  
ers or conduit adapters.  
Remove screw securing intermedi-  
ate guide holder. (Guide holder is  
located between the lower front  
and rear drive roll carriers.)  
Rotate guide holder 180 degrees  
and reinstall.  
Install intermediate guide into guide  
holder and tighten set screw.  
Loosen set screw, insert exit guide  
into block near brass power pin gun  
connection and secure with set  
screw.  
1
. When using smaller diameter  
inlet guide (219108) with non-  
PD (old style) drive rolls, a 1/4  
in (6 mm) gap will be present  
between the guide and drive  
roll.  
Tools Needed:  
1/16, 1/8, 5/32 in  
Ref. 804 192-C  
OM-228 322 Page 16  
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5-10. Installing Welding Gun  
1
2
3
4
Power Clamp Knob  
Gun Locking Tab  
Power Pin Groove  
Gun Connection End  
Installing gun with Accu-Mate  
connection  
Loosen power clamp knob to allow  
power pin of gun to clear the gun  
locking tab.  
When installing gun, the liner  
should extend into the PD continu-  
ous guide (or exit guide if used) as  
far as possible without interfering  
with the guide.  
Align the groove in the power pin of  
the gun with the gun locking tab.  
Secure gun by tightening power  
clamp knob.  
4
Installing gun without Accu-  
Mate connection  
When using a gun without the  
groove in the power pin, loosen  
power clamp knob and rotate gun  
locking tab 180 degrees. This pre-  
vents the locking tab from extend-  
ing into the power pin gun connec-  
tion.  
3
When installing gun, the liner  
should extend into the PD continu-  
ous guide (or exit guide if used) as  
far as possible without interfering  
with the guide.  
Secure gun by tightening power  
clamp knob.  
Installing gun with  
Accu-Mate connection  
Installing gun without  
Accu-Mate connection  
2
2
1
1
804 189-C  
OM-228 322 Page 17  
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5-11. Installing Welding Wire And Adjusting Pressure Drive Setting  
Install wire spool. Adjust tension nut so  
wire is taut when wire feed stops.  
Thread wire.  
Adjust tension.  
2
1
Drive Rolls  
. Pressure door as-  
sembly not shown.  
Back Of Gun  
End Of Liner  
Ref. 804 190-B  
Tools Needed:  
No Wire Slip  
Wire Slips  
NONCONDUCTIVE  
SURFACE  
NONCONDUCTIVE  
SURFACE  
15/16 in  
1
2
Drive Roll Pressure Adjustment Lever  
To adjust drive roll pressure, hold nozzle  
about 2 in (51 mm) from nonconductive  
surface and press gun trigger to feed wire  
against surface. Adjust pressure drive lever  
so wire does not slip. Do not overtighten. If  
contact tip is completely blocked, wire should  
slip at the feeder (see pressure adjustment  
above.)  
. Be sure that gun has proper size liner for  
Notch In Lever (Indicates Pressure  
Settings)  
the welding wire size.  
When installing gun, the liner should extend  
into the PD continuous guide (or exit guide if  
used) as far as possible without interfering  
with the guide.  
Pressure drive settings range from 1 to 8 with  
8 being the maximum setting.  
. When using cored welding wire use  
Install gun. Lay gun cable out straight. Cut off  
end of wire. Push wire through guide up to  
drive rolls; continue to hold wire. Press Jog  
button to feed wire out gun.  
knurled drive rolls.  
Cut wire off.  
. For aluminum (soft) wire set pressure  
drive setting at 4 or below.  
OM-228 322 Page 18  
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5-12. Motor Board DIP Switch Settings  
Remove wrapper.  
1
DIP Switch S1 On Motor  
Board PC1 and PC101  
Left Side Motor  
Control Board  
PC101  
S1-1  
Run-In enable or disable.  
S1-2  
Automatic Run-In versus Manual  
AdjustmentRun-in  
Right Side Motor  
Control Board PC1  
Install wrapper when finished.  
P1  
This illustration shows  
the factory setting of S1.  
1
. In the DIP switch S1 illustrations,  
the elevated slider on each switch  
is shown in white. For example,  
the switches above are all in the  
Off position.  
Tools Needed:  
1/4 in  
Position Settings And Results For DIP Switch S1 On PC1 And PC101  
Run-In Enabled  
(Factory Default)  
Run-In Disabled  
Automatic Run-In  
(Factory Default)  
Manually Adjusted Run-In  
S1-1  
S1-1 And S1-2  
S1-1 And S1-2  
S1-1  
Run-In speed is set using poten-  
tiometer P1 located on Motor  
Board PC1.  
Run-In feature is not avail-  
able. X - Means switch may  
be in either position.  
Run-In speed is approxi-  
mately 1/2 weld wire feed  
speed.  
Run-In feature is available.  
X - Means switch may be in either  
position.  
. P1 is a 25 turn potentiometer.  
. If 14 pin power cable from pow-  
er source does not provide volt-  
age and current feedback, Run-  
In will automatically disable.  
803 063 / Ref. 802 944  
OM-228 322 Page 19  
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5-13. Display Board DIP Switch Settings  
Remove wrapper.  
1
DIP Switch S2 On Digital  
Meter Board PC60  
Install wrapper when finished.  
Digital Meter Functions  
1
Inches/Minute Meters/Minute  
Or  
PC60  
Tools Needed:  
1/4 in  
803 069  
OM-228 322 Page 20  
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SECTION 6 OPERATION  
6-1. Power Switch  
1
Power Switch  
1
Ref. 804 567-B  
6-2. Left/Right Select Switch  
1
Left/Right Select Switch  
Pressing the Left/Right Select  
switch allows the operator to  
choose which side of the unit’s con-  
trols will operate.  
1
Ref. 804 568-B  
6-3. Jog/Purge  
1
2
3
Jog/Purge Push Buttons  
Wire Speed Controls  
Gun Trigger Receptacles  
2
3
1
Ref. 804 568-B  
Pressing the Jog/Purge switch allows the op-  
erator to jog wire without energizing the weld  
power or gas valve circuit.  
Speed control when the unit is jogging wire.  
If equipped with meters, the unit displays jog  
speed while the unit is being jogged.  
the operator to purge gas lines before weld-  
ing and to preset gas pressure at the regula-  
tor.  
Jog speed can be adjusted with the Wire  
Pressing the Jog/Purge button also allows  
OM-228 322 Page 21  
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6-4. Trigger Hold Switch  
1
Trigger Hold Switches  
Trigger hold allows the operator to  
weld without holding the gun trigger.  
To use the trigger hold function,  
place the trigger hold switch in  
the On position.  
The operator must hold the trig-  
ger for a minimum of 2 seconds,  
but not longer than 6 seconds be-  
fore releasing it. Welding will con-  
tinue when the trigger is re-  
leased.  
To stop welding, press the trigger  
again.  
1
Ref. 804 568-B  
6-5. Voltage Control And Digital Meters  
1
Voltmeter  
Displays actual or preset voltage  
from welding power source through  
the 14pin control cable.  
. Voltmeter will not display actu-  
al or preset voltage if voltage  
feedback is not provided  
through the 14-pin control  
cable.  
1
2
Wire Speed Meter  
2
Displays preset and actual wire  
feed speed while welding.  
Factory set to display inches per  
minute.If display of meters per min-  
3
Voltage Controls  
Use controls to adjust voltage out-  
put of welding power source.  
3
. You can adjust the preset volt-  
age display on the wire feeder  
to match your power source’s  
display by adjusting P2 on mo-  
tor control board PC101 (left  
side), and/or P2 on motor con-  
trol board PC1 (right side). See  
Section 7-3 for location of P2.  
Ref. 804 567-B  
OM-228 322 Page 22  
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SECTION 7 MAINTENANCE  
7-1. Routine Maintenance  
Y
Disconnect power before maintaining.  
n = Check  
~ = Clean  
l = Replace  
Reference  
Every  
3
Months  
l Unreadable Labels  
~ Weld Terminals  
nl Weld Cable  
nl Motor Brush  
n 14-Pin Cord  
n Gas Hose and Fittings  
n Gun Cable  
Every  
6
Months  
Or  
~ Inside Unit  
~ Drive Rolls  
7-2. Brush Inspection And Replacement  
Y
Do not disassemble motor field mag-  
nets or injury/equipment damage may  
occur.  
1
2
Motor  
Brush Cap  
Remove brush cap.  
Brush  
3
Replace brush if it becomes chipped or bro-  
ken, or if less than 1/4 in. (6.4 mm) of brush  
materialremains. Do not include spring boss  
as part of the 1/4 in. measurement.  
Install brush so that curved surface on end of  
brush matches curve of motor, and secure  
with cap.  
1
3
2
Tools Needed:  
137 390-B  
OM-228 322 Page 23  
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7-3. Diagnostics  
1
2
3
LED3 On Right Side Motor  
Control Board PC1  
LED3 On Left Side Motor  
Control Board PC101  
LED3 On Dual Board PC70  
2
3
1
803 063-A  
Display On  
Optional Meter  
LED3 Sequence  
Indicated Error  
HELP 11  
HELP 12  
HELP 13  
HELP 14  
HELP 21  
HELP 22  
HELP 23  
HELP 24  
HELP 31  
1 Blink  
2 Blinks  
3 Blinks  
*4 Blinks  
1 Blink  
Communication Error  
Trigger Error  
Left Side Motor Control  
Board PC101  
Tach Error  
Motor Error  
Communication Error  
Trigger Error  
Right Side Motor Control  
Board PC1  
2 Blinks  
3 Blinks  
*4 Blinks  
*4 Blinks  
Tach Error  
Motor Error  
Dual Board PC70  
Communication Error  
*Since blink On time and blink Off time are equal in a four-blink  
cycle, the fourblink sequence appears as constant blinking.  
Error Indications  
a lower one (if a motor error and a communica-  
tion error existed, the light would blink four  
ride is not enabled), or if the user holds the  
trigger past the postflow phase in a timed  
weld. This error also occurs if the trigger is  
held when the feeder is powered up. The er-  
ror may be cleared by releasing the trigger.  
Error conditions are indicated by LED3 on  
PC1, PC101, PC70 or on display if meter op-  
tion is present. To view LED3, turn Off unit, re-  
move wrapper, and turn unit On. LED3 is most  
easily observed from the left side of the unit.  
times for the motor error).  
The communication error occurs 2.5 sec-  
onds after a loss of communication between  
the motor and the optional meter board or The tach error occurs 2 seconds after the  
Dual board. The user may continue to weld  
with this error. The error may be cleared by  
turning power Off, waiting a minimum of two  
seconds, and turning power On.  
loss of tachometer feedback. The user may  
continue to weld with this error. The motor  
speed is regulated through the monitoring of  
voltage and current.  
The LED blinks in a 2.5 second cycle. The  
number of blinks in this period indicates the  
type of error.  
The priority of the errors is related to the num-  
ber of blinks indicating the error. The more  
blinks, the more severe the error (motor error  
is top priority). A higher priority error overrides  
The trigger error occurs if the user has the The motor error indicates that the motor  
trigger held for more than two minutes with-  
out striking an arc (providing current over-  
has been drawing too much current for too  
long.  
OM-228 322 Page 24  
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7-4. Troubleshooting  
Y
Disconnect power before troubleshooting  
Remedy  
Trouble  
Wire feeds, shielding gas flows, but  
electrode wire is not energized.  
Check cable connections. Check cables for continuity, and repair or replace cables if necessary  
Wire feeder is on, display does not light Check and reset circuit breaker at welding power source.  
up, motor does not run, gas valve and  
welding power source contactor do not  
pull in.  
Check gun trigger connection. See gun Owner’s Manual.  
Check gun trigger. See gun Owner’s Manual.  
Electrode wire feeding stops or feeds  
erratically during welding.  
Clean or replace dirty or worn drive roll.  
Incorrect size or worn wire guides.  
Replace contact tip or liner. See gun Owner’s Manual.  
Remove weld spatter or foreign matter from around nozzle opening.  
Check brushes in drive motor. If brush length is less than 1/4 inch, replace brushes.  
Have Factory Authorized Service Agency check drive motor or motor control board PC1.  
Check for correct input voltage.  
Motor runs slowly.  
Wire feeder power is on, displays light  
up, feeder jogs, purges, but unit is in-  
operative.  
Check welding gun trigger leads for continuity, and repair leads or replace gun.  
When triggered wire feeds but no gas, If the welding arc does not establish in 3 seconds after the gun trigger is activated the unit will feed  
no contactor.  
wire, but turns off contactor and gas valve. If the gun trigger is still activated after two minutes, the  
wire will stop feeding.  
OM-228 322 Page 25  
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SECTION 8 ELECTRICAL DIAGRAM  
Figure 8-1. Circuit Diagram  
OM-228 322 Page 26  
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204 716-B  
OM-228 322 Page 27  
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SECTION 9 PARTS LIST  
. Hardware is common and  
not available unless listed.  
6
7
8
9
5
10  
11  
12  
11  
10  
9
13  
14  
16  
Fig. 9-3  
4
17  
18  
3
19  
15  
2
20  
1
21  
23  
22  
Fig.9-2  
804 569-B  
Figure 9-1. Main Assembly  
OM-228 322 Page 28  
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Item  
No.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 159 647 . . Insulator, Motor Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 159 646 . . Clamp, Motor Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 159 360 . . Insulator, Screw Machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 223 468 . . Drive Assy, Wire S/L 4 Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 224 304 . . Drive Assy, Wire S/L 4 Roll W/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 223 469 . . Drive Assy, Wire S/L 4 Roll LoSpeed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 223 218 . . Drive Assy, Wire S/L 4 Roll LoSpeed W/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 143 160 . . Hub+Spindle Assy, (Consisting Of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 058 427 . . . . Ring, Retaining Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 180 576 . . . . Shaft, Support Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 010 233 . . . . Spring, Cprsn .970 Od X .120 Wire X 1.250Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 057 971 . . . . Washer, Flat Stl Keyed 1.500 Dia X .125Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 010 191 . . . . Washer, Fbr .656 Id X 1.500 Od X .125Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 058 628 . . . . Washer, Brake Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 058 428 . . . . Hub, Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . 071 730 . . . . Tubing, STL .875 Od X 12Ga Wall X 2.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 135 205 . . . . Nut, Stl Slflkg Hex Reg .625-11 W/Nylon Insert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 141 411 . . Support, Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 208 339 . . Extension, Dual Clamp L.H. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 208 338 . . Extension, Dual Clamp R.H. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 156 243 . . Clamp, Motor Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 145 639 . . Spacer, Motor Clamp (Used With Low Speed Motor) . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 219 095 . . Spacer, Motor Clamp (Used With Standard Speed Motor) . . . . . . . . . . . 2  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 139 226 . . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . 134 306 . . Foot, Rubber 1.250 Dia X 1.375 High No 10 Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Control Box (Refer to Figure 9-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 228 275 . . Drive Assy, Wire R 4 Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 228 279 . . Drive Assy, Wire R 4 Roll W/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 228 280 . . Drive Assy, Wire R 4 Roll LoSpeed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 228 281 . . Drive Assy, Wire R 4 Roll LoSpeed W/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 059 . . Hose Assy, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
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. Hardware is common and  
not available unless listed.  
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9
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4
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21  
22  
20  
22  
21  
803 049-C  
Figure 9-2. Control Box  
Quantity  
Model  
D-75S D-75D  
Item  
No.  
Dia.  
Part  
No.  
Mkgs.  
Description  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 722 . . . Wrapper, Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 464 . . . Label, Warning General Precautionary Static&Wire Fe . . . . 1 . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 936 . . . Label, Warning General Precautionary Wordless CE Wf . . . 1 . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . S1 . . . . . . . 111 997 . . . Switch, Rocker Spst 10A 250VAC On-Off Visi Red Rock . . . 1 . . . . 1  
. . . 3 . . . . . PC70 . . . . . . 220 903 . . . Circuit Card Assy, Dual W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 4 . . PC1, PC101 . . . 228 324 . . . Circuit Card Assy, Motor Control W/Program . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 030 170 . . . Bushing, SnapIn Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000 527 . . . Blank, SnapIn Nyl .875 Mtg Hole Black . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 196 . . . Cable, Power 11.5Ft 8/C 2-14Ga 6-18Ga (Consisting Of) . . 1 . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 041 . . . Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 519 . . . Cable, Port . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.5 Ft (3.5 m)  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 079 739 . . . Conn, Circ Cpc Clamp Str Rlf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 11 . . . . . PLG12 . . . . . . 141 162 . . . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . . . . . . . . . PLG52 . . . . . . 174 823 . . . Housing Plug Pins+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . . . . . . . . . PLG74 . . . . . . 115 093 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605 227 . . . Nut, 75014 Knurled1.68Dia .41H Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 13 . . GS1, GS101 . . . 219 062 . . . Valve, Gas W/Fittings 34VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 494 . . . Bushing, SnapIn Nyl 1.375 Id X 1.750 Mtg Hole . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 201 . . . StandOff Support, PC Card .312/.375W/Post&Lock .43 . . 17 . . . 17  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 721 . . . Enclosure, Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 17 . . . . . PC60 . . . . . . 228 434 . . . Circuit Card Assy, Meter W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 . . . . 1  
. . . 17 . . . . . PC40 . . . . . . 228 336 . . . Circuit Card Assy, Master W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 0  
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Quantity  
Model  
D-75S D-75D  
Item  
No.  
Dia.  
Part  
No.  
Mkgs.  
Description  
Figure 9-2. Control Box (Continued)  
. . . 18 . . . . R1, R101 . . . . . 073 562 . . . Potentiometer, Cp Std Slot 1T 2. W 10K Linear D-74S . . . . 2 . . . . 0  
. . . 18 R1, 101, 70, 170 . 224 597 . . . Potentiometer, Cermet Std Flat 3.75T 2 W 10K Linear . . . . 0 . . . . 4  
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 723 . . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Lower (Order by Model and Serial Number) . . . 1 . . . . 1  
. . . 21 . . . . S2, S102 . . . . . 200 295 . . . Switch, Rocker Spdt 15A 12V (On)Off(On) . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 22 . . . . S3, S103 . . . . . 201 642 . . . Switch, Rocker Spdt 15A 12V OnNoneOn . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 23 . . . . . S100 . . . . . . 201 641 . . . Switch, Rocker Spdt 15A 12V (On)Off(On) W/Leds . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 919 . . . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Two Set Screws . . . . . 4 . . . . 4  
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Upper (Order by Model and Serial Number) . . . 1 . . . . 1  
. . . 26 . . RC13, RC113 . . . 048 282 . . . RCPT W/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211 989 . . . Fitting, W/Screen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
Dia.  
Part  
No.  
Mkgs.  
Description  
Quantity  
Harness Connectors/Receptacles  
. . . . . . . . . PLG6,106 . . . . 115 094 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . PLG4,104 . . . . 136 810 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . PLG72 . . . . . . 115 092 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . PLG9,109 . . . . 201 665 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . PLG11, 21,71,111 . 131 055 . . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . PLG7,67,107 . . . 115 091 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . PLG17,70 . . . . 158 719 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . PLG117 . . . . . 165 404 . . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . PLG1,77,78,79,101 202 592 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . PLG3,75,76,103 . 115 093 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . PLG51 . . . . . . 174 824 . . . Housing Plug Pins+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . PLG8,108 . . . . 131 054 . . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . PLG10,110 . . . . 130 203 . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
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4
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2
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6
9
20  
See Table 9-1 For  
Drive Roll & Wire Guide Kits  
1
10  
21  
20  
2
13  
11  
23  
19  
12  
18  
17  
. Hardware is common and  
not available unless listed.  
16  
14  
15  
804 186-B  
Figure 9-3. Drive Assembly, Wire (Left Side Drive Assembly Shown)  
Quantity  
Model  
Left Right  
Item  
No.  
Diagram  
marking  
Part  
No.  
Description  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 230 247 . . Kit, Swing Arm Assembly Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 0  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 230 248 . . Kit, Swing Arm Assembly Rh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 219 126 . . Screw, Shld Stl Sch .37516 X .500 X 1.000 Shld . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 230 244 . . Kit, Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 108 943 . . Screw, 25020x1.50 Hexwhd.61D Gr5 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 219 133 . . Screw, 37516x1.50 Hexwhd.81D Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 229 412 . . Gear, Spur W/Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 079 625 . . Washer, Wave .500 Idx0.750 Odx.015t Stl Lbs . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 605 308 . . Ring, Rtng Ext .500 Shaft X .035 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 601 941 . . Screw, 25020x1.75 Hexwhd.61D Gr5 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 219 132 . . Screw, 37516x2.00 Hexwhd.81D Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 602 241 . . Washer, Flat .281 Idx0.625 Odx.065t Stl Pld Ansi.250 . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 227 711 . . Screw, 25020x .50 Button HdSoc Stl Pld Lkg Patch . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . 092 865 . . Key, Stl .1215/.1230 X .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 230 238 . . Kit, Pressure Door Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 230 246 . . Kit, Power Pin Clamp Assy Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 0  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 230 326 . . Kit, Power Pin Clamp Assy Rh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 219 136 . . Lock, Pin Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 219 096 . . Knob, TriLobe W/.37516 Stud 2.500 Lg Blk . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 219 125 . . Screw, 01032x .50 Soc HdHex Pln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 219 091 . . Holder, Guide Intermediate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 229 563 . . Washer, Cap .500 Id . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . 198 425 . . Cap, Finishing 1.19 X .37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . 230 245 . . Kit, Drive Roll Carrier Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . . 4  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 219 130 . . Screw, Set 25020x .18 Conept Sch Stl Pln . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested  
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.  
OM-228 322 Page 32  
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. Hardware is common and  
not available unless listed.  
6
5
4
3
7
1
2
804 191-B  
Figure 9-4. Drive Assembly With Motor (Left Side Drive Assembly Shown)  
Quantity  
Model  
D-75S D-75D  
Item  
No.  
Diagram  
marking  
Part  
No.  
Description  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 219 103 . . Screw, 01032x .75 FlathdSoc Stl Pln (Low Speed) . . . . . . . . . 4 . . . . 4  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 220 012 . . Screw, 25028x .62 Button SocHd Zinc (Standard Speed) . . . . 4 . . . . 4  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . Figure 9-3 . . Drive Assembly, Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . 3 . . . . . M1 . . . . . . 219 088 . . Motor (Low Speed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 491 . . Kit, Brush Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 3 . . . . . M2 . . . . . . 219 087 . . Motor, Gear .09HP 24VDC 273RPM 29:1 Ratio  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (Standard Speed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 491 . . Kit, Brush Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 223 254 . . Adapter, Optical Encoder (Low Speed Motor) . . . . . . . . . . . . . . . . 0 . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 190 742 . . Screw, 00632x .31 Pan Hd Phl Stl Pld (Low Speed Motor) . . . . 0 . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 223 252 . . Tachometer, Optical Encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 223 253 . . Adapter, Optical Encoder (Standard Speed Motor) . . . . . . . . . . . . 0 . . . . 1  
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Effective January 1, 2006  
(Equipment with a serial number preface of “LG” or newer)  
This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other  
guarantees or warranties expressed or implied.  
Warranty Questions?  
LIMITED WARRANTY Subject to the terms and conditions  
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to  
its original retail purchaser that new Miller equipment sold after  
the effective date of this limited warranty is free of defects in  
material and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS  
WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER  
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE  
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.  
*
Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and  
Non-Electronic Controls  
APT & SAF Model Plasma Cutting Torches  
Remote Controls  
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Miller distributor.  
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Accessory (Kits)  
Replacement Parts (No labor)  
Spoolmate Spoolguns  
Canvas Covers  
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or  
replace any warranted parts or components that fail due to such  
defects in material or workmanship. Miller must be notified in  
writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which  
time Miller will provide instructions on the warranty claim  
procedures to be followed.  
Your distributor also gives  
you ...  
Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:  
Service  
1. Consumable components; such as contact tips,  
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays  
or parts that fail due to normal wear. (Exception:  
brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat,  
Trailblazer, and Legend models.)  
You always get the fast,  
reliable response you  
need. Most replacement  
parts can be in your  
hands in 24 hours.  
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed  
below in the event of such a failure within the warranty time  
periods. All warranty time periods start on the date that the  
equipment was delivered to the original retail purchaser, or one  
year after the equipment is sent to a North American distributor  
or eighteen months after the equipment is sent to an  
International distributor.  
2. Items furnished by Miller, but manufactured by others, such  
as engines or trade accessories. These items are covered  
by the manufacturer’s warranty, if any.  
Support  
Need fast answers to the  
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Contact your distributor.  
The expertise of the  
distributor and Miller is  
there to help you, every  
step of the way.  
3. Equipment that has been modified by any party other than  
Miller, or equipment that has been improperly installed,  
improperly operated or misused based upon industry  
standards, or equipment which has not had reasonable and  
necessary maintenance, or equipment which has been  
used for operation outside of the specifications for the  
equipment.  
1. 5 Years Parts — 3 Years Labor  
*
Original main power rectifiers  
2. 3 Years — Parts and Labor  
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Transformer/Rectifier Power Sources  
Plasma Arc Cutting Power Sources  
Process Controllers  
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders  
Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)  
Water Coolant Systems (Integrated)  
Intellitig  
Engine Driven Welding Generators  
(NOTE: Engines are warranted separately by the  
engine manufacturer.)  
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND  
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS  
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND  
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.  
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the  
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)  
replacement; or, where authorized in writing by Miller in  
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or  
replacement at an authorized Miller service station; or (4)  
payment of or credit for the purchase price (less reasonable  
depreciation based upon actual use) upon return of the goods at  
customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or  
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or  
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by  
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for  
transportation costs of any kind will be allowed.  
3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified  
*
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate  
Spoolguns)  
Positioners and Controllers  
Automatic Motion Devices  
RFCS Foot Controls  
Induction Heating Power Sources, Coolers, and  
Electronic  
Controls/Recorders  
*
*
*
*
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES  
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE  
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR  
DIRECT,  
INDIRECT,  
SPECIAL,  
INCIDENTAL  
OR  
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF  
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR ANY  
OTHER LEGAL THEORY.  
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Water Coolant Systems (Non-Integrated)  
Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)  
HF Units  
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND  
Grids  
ANY  
IMPLIED  
WARRANTY,  
GUARANTY  
OR  
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY  
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY  
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS  
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION  
OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,  
Spot Welders  
Load Banks  
Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns  
Racks  
Running Gear/Trailers  
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF  
Models)  
Field Options  
INCLUDING  
ANY  
IMPLIED  
WARRANTY  
OF  
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR  
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT  
FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED  
BY MILLER.  
*
(NOTE: Field options are covered under True Blue®  
for the remaining warranty period of the product they  
are installed in, or for a minimum of one year —  
whichever is greater.)  
Bernard-Branded Mig Guns (No Labor)  
Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)  
Subarc Wire Drive Assemblies  
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an  
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,  
special or consequential damages, so the above limitation or  
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific  
legal rights, and other rights may be available, but may vary from  
state to state.  
*
*
*
In Canada, legislation in some provinces provides for certain  
additional warranties or remedies other than as stated herein,  
and to the extent that they may not be waived, the limitations and  
exclusions set out above may not apply. This Limited Warranty  
provides specific legal rights, and other rights may be available,  
4. 6 Months — Batteries  
5. 90 Days — Parts  
*
MIG Guns/TIG Torches and Subarc (SAW) Guns  
but may vary from province to province.  
miller_warr 200601  
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Owner’s Record  
Please complete and retain with your personal records.  
Model Name  
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(Date which equipment was delivered to original customer.)  
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State  
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For Service  
Contact a DISTRIBUTOR or SERVICE AGENCY near you.  
Always provide Model Name and Serial/Style Number.  
Contact your Distributor for:  
Welding Supplies and Consumables  
Options and Accessories  
Personal Safety Equipment  
Service and Repair  
Miller Electric Mfg. Co.  
An Illinois Tool Works Company  
1635 West Spencer Street  
Appleton, WI 54914 USA  
Replacement Parts  
Training (Schools, Videos, Books)  
International HeadquartersUSA  
USA Phone: 920-735-4505 Auto-Attended  
USA & Canada FAX: 920-735-4134  
International FAX: 920-735-4125  
Technical Manuals (Servicing Information  
and Parts)  
Circuit Diagrams  
European Headquarters −  
United Kingdom  
Phone: 44 (0) 1204-593493  
FAX: 44 (0) 1204-598066  
Welding Process Handbooks  
To locate a Distributor or Service Agency visit  
www.MillerWelds.com  
Contact the Delivering Carrier to:  
File a claim for loss or damage during  
shipment.  
For assistance in filing or settling claims, contact  
your distributor and/or equipment manufacturer’s  
Transportation Department.  
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© 2006 Miller Electric Mfg. Co.200601  
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