CRAFTSMAN 117.205710 User Manual

OM-194 199E  
April 2001  
Operator’s Manual  
210 AMP  
MIG WELDER  
Model No. 117.205710  
CAUTION:  
w
S
a
f
e
t
y
R
u
l
e
s
Before using welder, read this  
manual and follow all its Safety  
Rules and Operating Instructions.  
w Installation  
w Operation  
w Maintenance  
w Parts  
w
E
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p
a
ñ
o
l
Sears, Roebuck and Co., Hoffman Estates, IL 60179 U.S.A.  
TABLE OF CONTENTS  
WARRANTY  
SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-3. Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-4. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1-5. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
SECTION 2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-2. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-3. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-4. Welding Gun Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-5. Installing Work Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-6. Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-7. Installing Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-8. Setting Gun Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-9. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-10. Changing Input Voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-11. Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-12. Selecting A Location And Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-13. Threading Welding Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-14. Weld Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
2-15. Aluminum Weld Parameter For Use With Optional Spool Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
1
1
1
The following terms are  
used interchangeably  
throughout this manual:  
MIG = GMAW  
3
3
4
5
5
5
6
6
7
WARNING  
This product, when used  
for welding or cutting,  
produces fumes or  
gases which contain  
chemicals known to the  
State of California to  
cause birth defects and,  
in some cases, cancer.  
(California Health &  
Safety Code Section  
25249.5 et seq.)  
7
8
8
9
9
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13  
SECTION 3 OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14  
3-1. Front Panel Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14  
SECTION 4 MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15  
4-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
4-2. Circuit Breakers CB1 And CB2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
4-3. Changing Drive Roll And Inlet Wire Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
4-4. Cleaning Or Replacing Gun Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
4-5. Replacing Switch And/Or Head Tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
4-6. Replacing Gun Contact Tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
4-7. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
15  
15  
15  
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18  
18  
SECTION 5 ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19  
SECTION 6 MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20  
6-1. Typical MIG Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-2. Typical MIG Process Control Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-3. Holding And Positioning Welding Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-5. Gun Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-6. Poor Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-7. Good Weld Bead Characteristics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-8. Troubleshooting Excessive Spatter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-9. Troubleshooting Porosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-10. Troubleshooting Excessive Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-11. Troubleshooting Lack Of Penetration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-12. Troubleshooting Incomplete Fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-13. Troubleshooting Burn-Through . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-14. Troubleshooting Waviness Of Bead . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-15. Troubleshooting Distortion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
6-16. Common MIG Shielding Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
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SECTION 7 PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29  
Español . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35  
OM-194 199  
SECTION 1 SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING  
som _nd_4/98  
1-1. Symbol Usage  
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards  
with this procedure! The possible hazards are shown in  
the adjoining symbols.  
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible  
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.  
Consult symbols and related instructions below for necessary actions  
to avoid the hazards.  
Y
Marks a special safety message.  
. Means “Note”; not safety related.  
1-2. Arc Welding Hazards  
Y
The symbols shown below are used throughout this manual to  
call attention to and identify possible hazards. When you see  
the symbol, watch out, and follow the related instructions to  
avoid the hazard. The safety information given below is only  
a summary of the more complete safety information found in  
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all  
Safety Standards.  
D
D
D
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly  
with a separate cable.  
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,  
or another electrode from a different machine.  
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged  
parts at once. Maintain unit according to manual.  
D
D
D
Wear a safety harness if working above floor level.  
Keep all panels and covers securely in place.  
Y
Y
Only qualified persons should install, operate, maintain, and  
repair this unit.  
During operation, keep everybody, especially children, away.  
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece  
or worktable as near the weld as practical.  
D
D
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent  
contact with any metal object.  
ELECTRIC SHOCK can kill.  
Do not connect more than one electrode or work cable to any  
single weld output terminal.  
Touching live electrical parts can cause fatal shocks  
or severe burns. The electrode and work circuit is  
electrically live whenever the output is on. The input  
power circuit and machine internal circuits are also  
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of  
input power on inverters.  
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the  
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the  
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly  
groundedequipment is a hazard.  
D
Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input  
capacitors according to instructions in Maintenance Section  
before touching any parts.  
D
D
D
Do not touch live electrical parts.  
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.  
FUMES AND GASES can be hazardous.  
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats  
or covers big enough to prevent any physical contact with the work  
or ground.  
Welding produces fumes and gases. Breathing  
these fumes and gases can be hazardous to your  
health.  
D
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if  
there is a danger of falling.  
D
D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.  
D
D
Use AC output ONLY if required for the welding process.  
If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove  
welding fumes and gases.  
If AC output is required, use remote output control if present on  
unit.  
D
D
If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.  
D
Disconnect input power or stop engine before installing or  
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to  
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).  
Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the  
manufacturers instructions for metals, consumables, coatings,  
cleaners, and degreasers.  
D
D
Properly install and ground this equipment according to its  
Owners Manual and national, state, and local codes.  
D
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while  
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch-  
person nearby. Welding fumes and gases can displace air and  
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath-  
ing air is safe.  
Always verify the supply ground check and be sure that input  
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in  
disconnect box or that cord plug is connected to a properly  
groundedreceptacle outlet.  
D
D
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-  
erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form  
highly toxic and irritating gases.  
D
D
When making input connections, attach proper grounding conduc-  
tor first double-check connections.  
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –  
replace cord immediately if damaged bare wiring can kill.  
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or  
cadmiumplated steel, unless the coating is removed from the weld  
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an  
air-suppliedrespirator. The coatings and any metals containing  
these elements can give off toxic fumes if welded.  
D
D
D
Turn off all equipment when not in use.  
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.  
Do not drape cables over your body.  
OM-194 199 Page 1  
ARC RAYS can burn eyes and skin.  
BUILDUP OF GAS can injure or kill.  
D
D
Shut off shielding gas supply when not in use.  
Arc rays from the welding process produce intense  
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays  
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the  
weld.  
Always ventilate confined spaces or use  
approved air-supplied respirator.  
D
Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect  
your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1  
and Z87.1 listed in Safety Standards).  
HOT PARTS can cause severe burns.  
D
D
D
Wear approved safety glasses with side shields under your  
helmet.  
D
D
Do not touch hot parts bare handed.  
Use protective screens or barriers to protect others from flash and  
glare; warn others not to watch the arc.  
Allow cooling period before working on gun or  
torch.  
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-  
rial (leather and wool) and foot protection.  
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.  
WELDING can cause fire or explosion.  
D
D
Pacemaker wearers keep away.  
Wearers should consult their doctor before  
going near arc welding, gouging, or spot  
welding operations.  
Welding on closed containers, such as tanks,  
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks  
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot  
workpiece, and hot equipment can cause fires and  
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause  
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is  
safe before doing any welding.  
NOISE can damage hearing.  
D
D
D
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.  
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.  
Noise from some processes or equipment can  
damagehearing.  
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If  
this is not possible, tightly cover them with approved covers.  
D
Wear approved ear protection if noise level is  
high.  
D
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can  
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.  
D
D
Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.  
CYLINDERS can explode if damaged.  
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can  
cause fire on the hidden side.  
Shielding gas cylinders contain gas under high  
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since  
gas cylinders are normally part of the welding  
process, be sure to treat them carefully.  
D
D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,  
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see  
Safety Standards).  
Connect work cable to the work as close to the welding area as  
practical to prevent welding current from traveling long, possibly  
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.  
D
D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-  
cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.  
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary  
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.  
D
D
Do not use welder to thaw frozen pipes.  
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at  
contact tip when not in use.  
D
D
D
D
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.  
Never drape a welding torch over a gas cylinder.  
D
D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy  
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.  
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.  
Never weld on a pressurized cylinder explosion will result.  
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,  
from your person before doing any welding.  
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-  
tings designed for the specific application; maintain them and  
associated parts in good condition.  
FLYING METAL can injure eyes.  
D
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.  
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding  
cause sparks and flying metal. As welds cool,  
they can throw off slag.  
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in  
use or connected for use.  
D
Read and follow instructions on compressed gas cylinders,  
associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety  
Standards.  
D
Wear approved safety glasses with side  
shields even under your welding helmet.  
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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance  
FIRE OR EXPLOSION hazard.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Do not install or place unit on, over, or near  
combustiblesurfaces.  
D
D
Keep away from moving parts such as fans.  
Keep all doors, panels, covers, and guards  
closed and securely in place.  
D
Do not install unit near flammables.  
D
Do not overload building wiring be sure power supply system is  
properly sized, rated, and protected to handle this unit.  
FALLING UNIT can cause injury.  
H.F. RADIATION can cause interference.  
D
D
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running  
gear, gas cylinders, or any other accessories.  
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio  
navigation, safety services, computers, and  
communicationsequipment.  
Use equipment of adequate capacity to lift and  
support unit.  
D
Have only qualified persons familiar with  
electronic equipment perform this installation.  
If using lift forks to move unit, be sure forks are  
long enough to extend beyond opposite side of  
unit.  
D
D
The user is responsible for having a qualified electrician prompt-  
ly correct any interference problem resulting from the installa-  
tion.  
If notified by the FCC about interference, stop using the  
equipmentat once.  
OVERUSE can cause OVERHEATING  
D
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.  
D
D
Have the installation regularly checked and maintained.  
Reduce current or reduce duty cycle before  
starting to weld again.  
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep  
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to  
minimize the possibility of interference.  
D
Do not block or filter airflow to unit.  
STATIC (ESD) can damage PC boards.  
D
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling  
boards or parts.  
ARC WELDING can cause interference.  
Use proper static-proof bags and boxes to  
store, move, or ship PC boards.  
D
Electromagnetic energy can interfere with  
sensitive electronic equipment such as  
computers and computer-driven equipment  
such as robots.  
MOVING PARTS can cause injury.  
D
Be sure all equipment in the welding area is  
electromagneticallycompatible.  
D
D
Keep away from moving parts.  
Keep away from pinch points such as drive  
rolls.  
D
D
D
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as  
possible, close together, and down low, such as on the floor.  
Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-  
tronic equipment.  
WELDING WIRE can cause injury.  
Be sure this welding machine is installed and grounded  
according to this manual.  
D
D
Do not press gun trigger until instructed to do  
so.  
If interference still occurs, the user must take extra measures  
such as moving the welding machine, using shielded cables,  
using line filters, or shielding the work area.  
Do not point gun toward any part of the body,  
other people, or any metal when threading  
welding wire.  
1-4. Principal Safety Standards  
Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American  
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126  
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,  
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,  
Suite 501, Arlington, VA 22202.  
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superinten-  
dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.  
20402.  
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from  
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale  
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.  
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face  
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards  
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.  
Recommended Safe Practices for the Preparation for Weldingand Cut-  
ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American  
Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,  
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126  
NationalElectrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-  
tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National  
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
OM-194 199 Page 3  
1-5. EMF Information  
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency  
Electric And Magnetic Fields  
1. Keep cables close together by twisting or taping them.  
2. Arrange cables to one side and away from the operator.  
3. Do not coil or drape cables around your body.  
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro-  
magnetic fields. There has been and still is some concern about such  
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17  
years of research, a special blue ribbon committee of the National  
Research Council concluded that: The body of evidence, in the  
committees judgment, has not demonstrated that exposure to power-  
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”  
However, studies are still going forth and evidence continues to be  
examined.Until the final conclusions of the research are reached, you  
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when  
welding or cutting.  
4. Keep welding power source and cables as far away from opera-  
tor as practical.  
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi-  
ble.  
About Pacemakers:  
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following  
procedures:  
Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,  
then following the above procedures is recommended.  
OM-194 199 Page 4  
SECTION 2 INSTALLATION  
2-1. Specifications  
Amperes Input at  
Rated Load  
Maximum  
Rated Welding  
Output  
Amperage  
Range  
Overall  
Dimensions  
Output, 60 Hz,  
Open-Circuit  
Weight  
Single-Phase  
Voltage DC  
200 V  
230 V  
KVA  
KW  
Length: 36 in  
(915 mm)  
150 A @ 23 Volts  
DC, 60% Duty Cycle  
165 lb  
(75 kg)  
Width: 18 in  
(457 mm)  
30 185  
33  
30 (1.6)* 26 (1.4)* 6 (0.27)* 5 (0.13)*  
Height: 27 in  
(686 mm)  
Wire Type And Diameter  
Solid Steel /  
Calculated Wire Speed  
Range At No Load  
Max Wire Feed Speed  
While Welding  
Stainless  
Steel  
Flux Cored  
Aluminum  
.030 .045 in  
(0.8 1.2 mm) (0.8 0.9 mm)  
.030 .035 in  
.023 .035 in  
(0.6 - 0.9 mm)  
138 795 IPM (3.5 20.3 m/min)  
650 IPM (16.5 m/min)  
*While idling  
Operating Temperature Range – –20C to +40C  
Storage Temperature Range -30C to + 50C  
2-2. Volt-Ampere Curves  
Volt-ampere curves show mini-  
mum and maximum voltage and  
amperage output capabilities of  
unit. Curves of other settings fall be-  
tween curves shown.  
va_curve1 4/95 SB-180 824  
OM-194 199 Page 5  
2-3. Welding Power Source Duty Cycle And Overheating  
Duty Cycle is percentage of 10 min-  
utes that unit can weld at rated load  
without overheating.  
If unit overheats, thermostat(s)  
opens, output stops, and cooling  
fan runs. Wait fifteen minutes for  
unit to cool. Reduce amperage or  
voltage, or duty cycle before  
welding.  
Y
Exceeding duty cycle can  
damage unit and void  
warranty.  
60% Duty Cycle At 150 Amperes  
6 Minutes Welding  
4 Minutes Resting  
Overheating  
A or V  
0
15  
OR  
Reduce Duty Cycle  
Minutes  
duty1 4/95 SB-181 009  
2-4. Welding Gun Duty Cycle And Overheating  
CAUTION  
WELDING LONGER THAN RATED DUTY CYCLE can damage gun and void warranty.  
Do not weld at rated load longer than shown below.  
Using gasless flux cored wire reduces gun duty cycle.  
warn7.1 8/93  
Definition  
.023 To .045 in (0.6 To 1.1 mm)  
Hard Or Flux Cored Wires  
.023 To .045 in (0.6 To 1.1 mm) Hard Or Flux Cored Wires  
60% Duty Cycle At 200 Amperes  
0
100% Duty Cycle At 150 Amperes  
Using CO  
2
10  
Minutes  
Using CO  
2
60% Duty Cycle At 150 Amperes  
Using Mixed Gases  
100% Duty Cycle At 120 Amperes  
Using Mixed Gases  
Duty Cycle is percentage of 10  
minutes that gun can weld at  
rated load without overheating.  
6 Minutes Welding  
4 Minutes Resting  
Continuous Welding  
SB1.1 8/93  
OM-194 199 Page 6  
2-5. Installing Work Clamp  
1
2
Work Cable  
Boot  
Slide boot onto work cable. Route  
cable out front panel opening from  
inside.  
4
3
Negative () Output Terminal  
Connect cable to terminal and  
cover connection with boot.  
5
4
5
Hardware  
Work Clamp  
Route cable through clamp handle  
and secure as shown.  
1
2
Close door.  
Tools Needed:  
3
1/2, 3/4 in  
ST-801 566-A  
2-6. Installing Gas Supply  
Obtain gas cylinder and chain to  
running gear, wall, or other station-  
ary support so cylinder cannot fall  
and break off valve.  
1
2
1
2
Cap  
Cylinder Valve  
Tools Needed:  
5/8, 1-1/8 in  
Remove cap, stand to side of valve,  
and open valve slightly. Gas flow  
blows dust and dirt from valve.  
Close valve.  
3
4
Cylinder  
3
Regulator/Flowmeter  
Install so face is vertical.  
4
5
Regulator/Flowmeter Gas  
Hose Connection  
Argon Gas  
6
Welding Power Source Gas  
Hose Connection  
Connect customer supplied gas  
hose between regulator/flowmeter  
gas hose connection, and fitting on  
rear of welding power source.  
OR  
1
2
7
Flow Adjust  
7
5
Typical flow rate is 20 cfh (cubic feet  
per hour). Check wire manufactur-  
ers recommended flow rate.  
8
CO Adapter (Customer Sup-  
plied)  
2
9
O-Ring (Customer Supplied)  
3
Install adapter with O-ring between  
8
9
regulator/flowmeter and  
cylinder.  
CO  
2
CO Gas  
2
6
ST-801 571 / ST-802 028  
OM-194 199 Page 7  
2-7. Installing Welding Gun  
1
2
3
Drive Assembly  
Gun Securing Knob  
Gun End  
Loosen securing knob. Insert gun  
end through opening until it bottoms  
against drive assembly. Tighten  
nut.  
1
2
4
Gun Trigger Plug  
Insert plug into receptacle, and  
tighten threaded collar.  
3
Close door.  
4
Ref. ST-801 567  
2-8. Setting Gun Polarity  
1
Polarity Changeover Label  
Always read and follow manufac-  
tures recommended polarity.  
1
Tools Needed:  
3/4, 11/16 in  
Ref. 190 821-A  
OM-194 199 Page 8  
2-9. Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension  
Use compression spring with  
8 in (200 mm) spools.  
Tools Needed:  
When a slight force is needed  
to turn spool, tension is set.  
15/16 in  
ST-072573-B  
2-10. Changing Input Voltage  
Y
Turn Off unit, and disconnect  
input power.  
Unit was shipped from factory set  
for 230 volts.  
1
2
3
Transformer T1  
Rear Of Power Switch S1  
Lead Marked 230 Volt And  
Fan Motor Lead  
2
Disconnect 230 volt lead and fan  
motor lead from rear of S1. Leave  
fan motor lead connected to 230  
volt lead.  
3
4
Lead Marked 200 Volt  
Remove cable tie, and slide short  
piece of sleeving off 200 volt lead,  
and slide sleeving over end of 230  
volt and fan motor leads. Fold  
sleeving over and secure in place.  
1
Connect 200 volt lead to S1 where  
230 volt lead was removed.  
Reinstall wrapper.  
4
Tools Needed:  
3/8, 7/16 in  
ST-801 580-A  
OM-194 199 Page 9  
2-11. Electrical Service Guide  
Input Voltage  
200  
30  
230  
26  
Input Amperes At Rated Output  
Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes  
1
2
3
35  
45  
10  
30  
40  
10  
Circuit Breaker , Time-Delay  
Normal Operating  
Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil  
97  
(29)  
128  
(39)  
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)  
Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil  
10  
10  
Reference: 1999 National Electrical Code (NEC)  
1 Choose a circuit breaker with time-current curves comparable to a Time Delay Fuse.  
2 Time-Delayfuses are UL class RK5.  
3 Normal Operating(general purpose no intentional delay) fuses are UL class K5(up to and including 60 amp), and UL class H( 65 amp and  
above).  
Y
Caution: Failure to follow these fuse and circuit breaker recommendations could create an electric shock or fire hazard.  
2-12. Selecting A Location And Connecting Input Power  
1
Rating Label  
Supply correct input power.  
2
3
Plug  
Y
Do not move or operate unit  
where it could tip.  
Receptacle  
Connect plug to receptacle.  
18 in (457 mm) of  
space for airflow  
4
Input And Grounding  
Conductors  
Connect directly to line disconnect  
device if hard wiring is required.  
Y
Always connect grounding  
conductor first.  
5
Line Disconnect Device  
See Section 2-11.  
= GND/PE  
Y
Special installation may be  
required where gasoline or  
volatile liquids are present –  
see NEC Article 511 or CEC  
Section 20.  
5
L1  
L2  
1
2
1
4
3
L1  
L2  
230 VAC, 1  
Ref. 801 568 / Ref. 800 797-C  
OM-194 199 Page 10  
2-13. Threading Welding Wire  
Tools Needed:  
4 in  
(102 mm)  
6 in  
(150 mm)  
Open pressure assembly.  
Pull and hold wire; cut off end.  
Push wire thru guides into gun;  
continue to hold wire.  
. Use pressure indicator  
Tighten  
scale to set a desired  
drive roll pressure.  
Pressure  
Indicator  
Scale  
1
2
3
4
Close and tighten pressure  
assembly, and let go of wire.  
Remove gun nozzle and contact tip.  
Turn On.  
Tighten  
1
2
3
4
WOOD  
Press gun trigger until wire  
comes out of gun. Reinstall  
contact tip and nozzle.  
Feed wire to check drive roll pressure.  
Tighten knob enough to prevent slipping.  
Cut off wire. Close  
and latch door.  
Ref. ST-801 570-A / ST-801 083 / S-0627-A  
OM-194 199 Page 11  
2-14. Weld Parameter  
Material Thickness  
Wire Type,  
Shielding Gas,  
And Flow Rate  
Wire  
Diameter  
(inch)  
Operator  
Controls  
3/8 in  
(9.5  
1/4 in 3/16 in 1/8 in  
(6.4  
(4.8  
(3.2  
12 ga  
14 ga  
16 ga  
18 ga  
20 ga  
22 ga  
mm)  
mm)  
mm)  
mm)  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
– –  
– –  
6
6
100  
5
5
80  
4
4
65  
3
3
55  
3
3
45  
2
2
35  
2
2
25  
1
1
15  
1
1
.023  
.030  
.035  
.023  
.030  
.035  
.030  
.035  
.023  
.030  
.035  
5
– –  
– –  
– –  
– –  
1
E70S-6  
CO  
2
20 cfh+  
80  
6
70  
5
60  
4
55  
3
45  
3
35  
2
25  
2
15  
2
5
– –  
– –  
1
70  
– –  
– –  
6
60  
5
50  
4
45  
3
40  
3
30  
2
20  
2
10  
1
90  
5
80  
4
70  
3
60  
3
50  
2
40  
2
35  
1
25  
1
12  
1
E70S-6  
75% Argon  
25% CO  
20 cfh+  
2
85  
6
75  
5
65  
4
55  
3
50  
3
45  
2
35  
2
20  
1
5
0
1
– –  
– –  
– –  
– –  
– –  
– –  
2
80  
6
70  
5
60  
5
45  
4
40  
4
30  
3
20  
2
10  
1
0
– –  
– –  
– –  
– –  
2
80  
6
70  
5
65  
4
55  
3
50  
3
30  
2
20  
1
10  
– –  
– –  
2
E71T-GS  
Flux Core  
60  
5
50  
4
40  
4
30  
4
25  
3
20  
3
10  
3
95  
5
85  
5
80  
4
60  
3
50  
3
50  
2
50  
2
30  
2
20  
1
20  
– –  
– –  
– –  
– –  
ER 308  
Stainless Steel  
90% HE /  
7.5% Argon /  
2.5% CO  
20 cfh+  
70  
6
70  
5
70  
5
50  
4
45  
3
50  
2
45  
2
40  
2
0
2
– –  
– –  
65  
40  
40  
30  
30  
25  
20  
10  
*Do not change Voltage switch position while welding. Wire Speed is a starting value only, and can be adjusted while welding. Weld conditions also  
depend on other variables such as stickout, travel speed, weld angle, cleanliness of metal, etc.  
OM-194 199 Page 12  
2-15. Aluminum Weld Parameter For Use With Optional Spool Gun  
Material Thickness  
Wire Type,  
Shielding Gas,  
And Flow Rate  
Wire  
Diameter  
(inch)  
Operator  
Controls  
3/16 in  
(4.8 m m)  
3/8 in (9.5 mm) 1/4 in (6.4 mm)  
1/8 in (3.2 mm)  
14 ga  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
Voltage Tap  
Wire Speed  
5
88  
6
5
88  
6
4
73  
5
3
55  
4
2
45  
2
.030  
.035  
.030  
.035  
4043 AL  
100% Argon  
95  
85  
5
68  
4
59  
3
34  
2
100  
6
90  
5
80  
4
70  
2
5356 AL  
100% Argon  
6
100  
92  
85  
70  
60  
OM-194 199 Page 13  
SECTION 3 OPERATION  
3-1. Front Panel Controls  
Controls For Standard Units  
Wire Speed Control  
1
Use control to select a wire feed  
speed. Scale around control is not  
actual wire feed speed, but is for  
reference only.  
2
Voltage Switch  
The higher the selected number,  
the thicker the material that can be  
welded (see Section 2-14). Do not  
switch under load.  
3
Power Switch  
2
3
Ref. ST-180 930  
OM-194 199 Page 14  
SECTION 4 MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING  
4-1. Routine Maintenance  
. Maintain more often  
Y
Disconnectpower  
before maintaining.  
during severe conditions.  
3 Months  
6 Months  
Clean And  
Tighten  
Weld  
Repair Or  
Replace  
Cracked  
Cables And  
Cords  
Replace  
Damaged Or  
Unreadable  
Labels  
Terminals  
Remove drive roll  
and apply light coat  
of oil or grease to  
drive motor shaft.  
Blow Out Or  
Vacuum Inside  
4-2. Circuit Breakers CB1 And CB2  
1
2
Y
Turn Off unit.  
1
Circuit Breaker CB1  
CB1 protects the transformer from  
overload. If CB1 opens, wire  
feeding stops.  
2
Circuit Breaker CB2  
CB2 protects the trigger circuit from  
overload. If CB1 opens, weld output  
stops.  
Press button to reset circuit  
breaker. Close door.  
Ref. ST-801 567  
4-3. Changing Drive Roll And Inlet Wire Guide  
1
Drive Roll  
Choose correct drive roll for wire  
type, and install as shown.  
2
Inlet Wire Guide  
Remove guide by pressing on  
barbed area, or cutting off one end  
near housing and pulling it out of  
hole. Push new guide into hole from  
rear until it snaps in place.  
1
Tools Needed:  
2
Ref. ST-801 569-A  
OM-194 199 Page 15  
4-4. Cleaning Or Replacing Gun Liner  
Tools Needed:  
Y
Disconnect gun first.  
3/8 in  
Head Tube  
Remove nozzle, contact tip, and  
adapter.  
3/8 in  
Remove liner.  
Lay gun cable out straight  
before installing new liner.  
To Reassemble Gun:  
Insert new liner.  
Install and tighten wire outlet guide.  
Cut liner off 3/4 in (20 mm) (3/8 in  
[9.5 mm] for aluminum) from head  
tube.  
Blow out gun casing.  
Install adapter, contact tip, and  
nozzle.  
Ref. ST-800 797-C  
OM-194 199 Page 16  
4-5. Replacing Switch And/Or Head Tube  
Y
Disconnect gun first.  
1
Remove handle  
locking nut.  
3
Slide handle.  
2
Remove switch housing. Note: If installing new  
switch, push switch lead connectors onto terminal of  
new switch (polarity is not important). Install switch  
back into handle, and secure with handle locking nut.  
If replacing head tube, continue to end of figure.  
4
Secure head  
tube in vice.  
5
Loosen jam nut. Remove  
from vice and turn head  
tube out by hand.  
6
Install existing shock washer onto  
new head tube. Hand-tighten head  
tube into connector cable.  
7
Place head tube in vice and tighten  
until nuts are tight.  
8
Remove from vice. Reposition  
handle and install switch housing.  
Secure with handle locking nut.  
Tools Needed:  
3/4 in  
Ref. ST-800 795-C  
OM-194 199 Page 17  
4-6. Replacing Gun Contact Tip  
Y
1
Turn Off unit.  
Nozzle  
2
Contact Tip  
Cut off welding wire at contact tip.  
Remove nozzle.  
Remove contact tip and install new  
contact tip. Reinstall nozzle.  
Tools Needed:  
2
1
Ref. 800 797-C  
4-7. Troubleshooting  
Welding Trouble  
Remedy  
No weld output; wire does not feed.  
Secure power cord plug in receptacle (see Section 2-12).  
Check and replace power switch if necessary.  
Check circuit breakers CB1 and/or CB2, and reset if necessary (see Section 4-2).  
Replace building line fuse or reset circuit breaker if open (see Section 2-12).  
Secure gun plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see Section 2-7 and/or 4-5).  
ThermostatTP1 open (overheating). Allow fan to run; the thermostat will close when the unit has cooled  
(see Section 2-3).  
No weld output; wire feeds.  
Connect work clamp to get good metal to metal contact.  
Replace contact tip (see Section 4-6).  
Low weld output.  
Connect unit to proper input voltage or check for low line voltage (see Section 2-12).  
Readjust front panel settings (see Section 3-1).  
Low, high, or erratic wire speed.  
Change to correct size drive roll (see Section 11-3).  
Readjust drive roll pressure (see Section 2-13).  
Replace inlet guide, contact tip, and/or liner if necessary (see Sections 4-3, and 4-4).  
Wire Drive/Gun Trouble  
Remedy  
Straightengun cable and/or replace damaged parts (see Section 4-4).  
Adjust drive roll pressure (see Section 2-13).  
Electrode wire feeding stops during  
welding.  
Readjust hub tension (see Section 2-9).  
Replace contact tip if blocked (see Section 4-6).  
Clean or replace wire inlet guide or liner if dirty or plugged (see Section 4-4).  
Replace drive roll if worn or slipping (see Section 11-3).  
Secure gun plug in receptacle or repair leads, or replace trigger switch (see Section 2-7 and/or 4-5).  
Check and clear any restrictions at drive assembly and liner (see Section 4-4).  
Have nearest Factory Authorized Service Agent check drive motor.  
OM-194 199 Page 18  
SECTION 5 ELECTRICAL DIAGRAM  
SB-186 065  
Figure 5-1. Circuit Diagram  
OM-194 199 Page 19  
SECTION 6 MIG WELDING (GMAW) GUIDELINES  
6-1. Typical MIG Process Connections  
Y
Weld current can damage  
electronic parts in vehicles.  
Disconnect both battery  
cables before welding on a  
vehicle. Place work clamp as  
close to the weld as possible.  
Regulator/  
Flowmeter  
Wire Feeder/  
Power Source  
Gas  
Gun  
Shielding  
Gas  
Work Clamp  
Workpiece  
light mig 5/967 / Ref. 801 909 / 801 570-B  
OM-194 199 Page 20  
6-2. Typical MIG Process Control Settings  
These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup,  
position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to  
specifications.  
NOTE  
Material thickness determines weld  
parameters.  
1/8 or  
.125 in  
Convert Material  
Thickness to  
Amperage (A)  
(.001 in = 1 ampere)  
.125 in = 125 A  
Wire Size  
Amperage Range  
.035 in  
.023 in  
.030 in  
.035 in  
30 90 A  
40 145 A  
50 180 A  
Select Wire Size  
Select Wire Speed  
(Amperage)  
Wire  
Size  
Wire Speed  
(Approx.)  
Recommendation  
.023 in  
.030 in  
.035 in  
3.5 in per ampere  
2 in per ampere  
1.6 in per ampere  
3.5 x 125 A = 437 ipm  
2 x 125 A = 250 ipm  
1.6 x 125 A = 200 ipm  
125 A based on 1/8 in  
material thickness  
ipm = inch per minute  
Low voltage: wire stubs into work  
High voltage: arc is unstable (spatter)  
Select Voltage  
Set voltage midway between high/low voltage.  
Wire speed (amperage) controls weld pe-  
netration(wire speed = burn-off rate)  
Voltage controls height and width of  
weld bead.  
Ref. ST-801 865  
OM-194 199 Page 21  
6-3. Holding And Positioning Welding Gun  
Welding wire is energized when gun trigger is pressed. Before lowering helmet and  
pressing trigger, be sure wire is no more than 1/2 in (13 mm) past end of nozzle,  
and tip of wire is positioned correctly on seam.  
NOTE  
1
Hold Gun and Control Gun  
Trigger  
1
2
3
4
Workpiece  
Work Clamp  
3
Electrode Extension (Stickout)  
1/4 to 1/2 in (6 To 13 mm)  
2
5
Cradle Gun and Rest Hand on  
Workpiece  
5
4
0°-15°  
90°  
90°  
End View Of Work Angle  
Side View Of Gun Angle  
GROOVE WELDS  
0°-15°  
45°  
45°  
End View Of Work Angle  
Side View Of Gun Angle  
FILLET WELDS  
S-0421-A  
OM-194 199 Page 22  
6-4. Conditions That Affect Weld Bead Shape  
Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode extension  
(stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed (weld current),  
and voltage.  
NOTE  
10°  
Push  
10°  
Perpendicular  
Drag  
GUN ANGLES AND WELD BEAD PROFILES  
Short  
Normal  
Long  
ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)  
Short  
Normal  
Long  
FILLET WELD ELECTRODE EXTENSIONS (STICKOUT)  
Slow  
Normal  
Fast  
GUN TRAVEL SPEED  
S-0634  
OM-194 199 Page 23  
6-5. Gun Movement During Welding  
Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;  
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or  
multiple stringer beads works better.  
NOTE  
1
2
3
Stringer Bead Steady  
Movement Along Seam  
1
2
Weave Bead Side To Side  
Movement Along Seam  
Weave Patterns  
Use weave patterns to cover a wide  
area in one pass of the electrode.  
3
S-0054-A  
6-6. Poor Weld Bead Characteristics  
1
2
3
4
5
Large Spatter Deposits  
Rough, Uneven Bead  
1
Slight Crater During Welding  
Bad Overlap  
Poor Penetration  
2
4
3
5
S-0053-A  
6-7. Good Weld Bead Characteristics  
1
2
3
Fine Spatter  
Uniform Bead  
Moderate Crater During  
Welding  
1
Weld a new bead or layer for each  
1/8 in (3.2 mm) thickness in metals  
being welded.  
4
5
No Overlap  
Good Penetration into Base  
Metal  
2
4
3
5
S-0052-B  
OM-194 199 Page 24  
6-8. Troubleshooting Excessive Spatter  
Excessive Spatter scattering of molten metal particles that  
cool to solid form near weld bead.  
S-0636  
Possible Causes  
Wire feed speed too high.  
Corrective Actions  
Select lower wire feed speed.  
Select lower voltage range.  
Use shorter electrode extension (stickout).  
Voltage too high.  
Electrode extension (stickout) too long.  
Workpiece dirty.  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before welding.  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Use clean, dry welding wire.  
Insufficient shielding gas at welding arc.  
Dirty welding wire.  
Eliminate pickup of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.  
6-9. Troubleshooting Porosity  
Porosity small cavities or holes resulting from gas pockets  
in weld metal.  
S-0635  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Insufficient shielding gas at welding arc.  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Remove spatter from gun nozzle.  
Check gas hoses for leaks.  
Place nozzle 1/4 to 1/2 in (6-13 mm) from workpiece.  
Hold gun near bead at end of weld until molten metal solidifies.  
Use welding grade shielding gas; change to different gas.  
Use clean, dry welding wire.  
Wrong gas.  
Dirty welding wire.  
Eliminate pick up of oil or lubricant on welding wire from feeder or liner.  
Workpiece dirty.  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, and dirt from work surface before welding.  
Use a more highly deoxidizing welding wire (contact supplier).  
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
6-10. Troubleshooting Excessive Penetration  
Excessive Penetration weld metal melting through base metal  
and hanging underneath weld.  
Excessive Penetration Good Penetration  
S-0639  
Possible Causes  
Excessive heat input.  
Corrective Actions  
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.  
Increase travel speed.  
OM-194 199 Page 25  
6-11. Troubleshooting Lack Of Penetration  
Lack Of Penetration shallow  
fusion between weld metal and  
base metal.  
Lack of Penetration Good Penetration  
S-0638  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Improper joint preparation.  
Improper weld technique.  
Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove while  
maintaining proper welding wire extension and arc characteristics.  
Maintain normal gun angle of 0 to 15 degrees to achieve maximum penetration.  
Keep arc on leading edge of weld puddle.  
Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
Select higher wire feed speed and/or select higher voltage range.  
Reduce travel speed.  
Insufficient heat input.  
6-12. Troubleshooting Incomplete Fusion  
Incomplete Fusion failure of weld metal to fuse completely with  
base metal or a preceeding weld bead.  
S-0637  
Possible Causes  
Workpiece dirty.  
Corrective Actions  
Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, undercoating, and dirt from work surface before  
welding.  
Insufficient heat input.  
Select higher voltage range and/or adjust wire feed speed.  
Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.  
Adjust work angle or widen groove to access bottom during welding.  
Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.  
Keep arc on leading edge of weld puddle.  
Improper welding technique.  
Use correct gun angle of 0 to 15 degrees.  
6-13. Troubleshooting Burn-Through  
Burn-Throughweld metal melting completely through base metal  
resulting in holes where no metal remains.  
S-0640  
Possible Causes  
Excessive heat input.  
Corrective Actions  
Select lower voltage range and reduce wire feed speed.  
Increase and/or maintain steady travel speed.  
OM-194 199 Page 26  
6-14. Troubleshooting Waviness Of Bead  
Waviness Of Bead weld metal that is not parallel and does not cover  
joint formed by base metal.  
S-0641  
Possible Causes  
Welding wire extends too far out of nozzle. Be sure welding wire extends not more than 1/2 in (13 mm) beyond nozzle.  
Unsteady hand. Support hand on solid surface or use two hands.  
Corrective Actions  
6-15. Troubleshooting Distortion  
Distortion contraction of weld metal during welding that forces  
base metal to move.  
Base metal moves  
in the direction of  
the weld bead.  
S-0642  
Possible Causes  
Corrective Actions  
Excessive heat input.  
Use restraint (clamp) to hold base metal in position.  
Make tack welds along joint before starting welding operation.  
Select lower voltage range and/or reduce wire feed speed.  
Increase travel speed.  
Weld in small segments and allow cooling between welds.  
OM-194 199 Page 27  
6-16. Common MIG Shielding Gases  
This is a general chart for common gases and where they are used. Many different combinations (mixtures) of  
shielding gases have been developed over the years. The most commonly used shielding gases are listed in the  
following table.  
Application  
Gas  
Short Circuiting  
Stainless Steel  
Short Circuiting  
Aluminum  
Spray Arc Steel  
Short Circuiting Steel  
Argon  
All Positions  
1
2
Argon + 25% CO  
Flat & Horizontal Fillet  
All Positions  
All Positions  
All Positions  
2
1
CO  
Flat & Horizontal Fillet  
2
3
Tri-Mix  
All Positions  
1
2
3
Globular Transfer  
Single Pass Welding Only  
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO  
2
OM-194 199 Page 28  
SECTION 7 PARTS LISTWelder Model No. 117.205710  
. * Standard hardware item –  
may be purchased locally.  
801 572-C  
Figure 7-1. Main Assembly  
OM-194 199 Page 29  
Parts ListWelder Model No. 117.205710  
Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Figure 7-1. Main Assembly  
Quantity  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 089 899 . . LATCH, slide flush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 134 464 . . LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . +151 565 . . WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . Fig 7-2 . . CENTER BAFFLE, w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . SR1 . . . 191 487 . . RECTIFIER ASSEMBLY, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 920 . . . . BRACKET RECTIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 375 . . . . RECTIFIER SI DIODE ASSEMBLY, POS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 376 . . . . RECTIFIER SI DIODE ASSEMBLY, NEG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152 862 . . . . GROMMET, SCR .250 panel hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 026 947 . . . . STAND-OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . . . . . . . . TP1 . . . 604 515 . . . . THERMOSTAT, NC open 211F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . FM . . . . 123 468 . . . . MOTOR, fan 230V 60/50 Hz 3000RPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 005 656 . . . . BLADE, fan 6.000 4wg 30 deg .175 bore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 180 918 . . PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 190 773 . . BEZEL, front rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 180 923 . . BRACKET, bottle retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 602 387 . . CHAIN, weldless 2/0 x 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 605 227 . . NUT, 750-14 knurled 1.68dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 13 . . . . PLG1 . . . 181 072 . . CORD SET, 250V 6-50P 12ga 3/c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 111 443 . . BUSHING, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 15 . . . . GS1 . . . 125 785 . . VALVE, 24VAC 2 way . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 180 916 . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 203 417 . . AXLE, running gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 186 758 . . WHEEL, rubolene 10in dia x 2.25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 602 250 . . WASHER, flat .812 ID x 1.469 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 121 614 . . RING, rtng ext .750 shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 21 . . . . . . Z . . . . **180 989 . . STABILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . TP2 . . . 163 266 . . THERMOSTAT, NC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 008 999 . . CASTER, swvl 4.00 in plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 23 . . . . . T1 . . . . 180 925 . . TRANSFORMER, power main . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . 180 924 . . PANEL, side lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 25 . . . . . S2 . . . . 153 197 . . SWITCH, selector 6 position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 26 . . . . RC2 . . . 048 282 . . RECEPTACLE W/SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 27 . . . . . S1 . . . . . 124 511 . . SWITCH, tgl DPST 40A 600VAC scr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . 180 917 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . 148 956 . . HANDLE, switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . 057 357 . . BUSHING, snap-in nyl .937 ID x 1.125mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . 097 924 . . KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 32 . . . . . R1 . . . . 035 897 . . POTENTIOMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . 147 571 . . HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . 130 750 . . CLAMP, work 300A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . 600 318 . . CABLE, weld copper (order by ft) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10ft  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165 745 . . HOUSING & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 121 . . REGULATOR/FLOWMETER, 1050 cfh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 108 . . HOSE, gas 5ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, 008-15 x .37 hexwhd-pln stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13  
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *NUT, 375-16 .56 hex stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *RIVET, al .187 dia x .063 - .125 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5  
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *RIVET, al .125 dia x .188 - .250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, k50 x 20 soc hd-trx stl pl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *NUT, 375-32 .56 hex stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *NUT, 312-18 .56 hex stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
*Standard hardware item may be purchased locally.  
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.  
**When ordering stabilizer 180 989, also order thermostat 163 266.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturers Suggested  
Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts/Repair Center.  
OM-194 199 Page 30  
Parts ListWelder Model No. 117.205710  
. * Standard hardware item –  
may be purchased locally.  
1
2
3
4
5
33  
6
10  
7
9
8
32  
11  
31  
30  
15  
14  
34  
29  
12  
37  
13  
Fig.74 28  
35  
16  
17  
18  
27  
20  
23  
26  
25  
24  
22  
36  
21  
ST-801 631-D  
Figure 7-2. Center Baffle w/Components  
Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 7-2. Baffle, Center w/Components (Fig 7-1 Item 4)  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 058 427 . . RING, retaining spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 085 980 . . NUT, 625-11 .94 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 605 941 . . WASHER, flat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 186 437 . . SPRING, cprsn .84500 x .110W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 057 971 . . WASHER, flat .632 ID x 1.500 OD x .12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 057 745 . . SPRING, cprsn 2.430 OD x .90 wire x 2.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 186 435 . . HUB, spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 186 436 . . WASHER, brake plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 180 915 . . BAFFLE, center . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . . . C6 . . . . 191 385 . . CAPACITOR ASSEMBLY, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 191 374 . . . . CAPACITOR, elctlt 30000uf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 191 101 . . . . BUSS BAR, positive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 191 102 . . . . BUSS BAR, negative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 188 846 . . . . SCREW, .010-32 x .50 hex hd-slt S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8  
OM-194 199 Page 31  
Parts ListWelder Model No. 117.205710  
Item  
No.  
Dia.  
Mkgs.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 7-2. Baffle, Center w/Components (Continued) (Fig 7-1 Item 4)  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 083 147 . . . . GROMMET, scr No. 8/10 panel hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 180 927 . . REEL SUPPORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 057 358 . . BUSHING, snap-in nyl 1.000 ID x 1.375mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 18 . . . . . R2 . . . . 091 685 . . RESISTOR, WW fxd 50W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 20 . . . . . W . . . . 189 486 . . CONTACTOR, def prp 40A 3P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 21 . . . . PC1 . . . 171 986 . . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 134 201 . . STAND-OFF SUPPORT, PC card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 23 . . . . CB1 . . . 183 492 . . CIRCUIT BREAKER, man reset 10A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 24 . . . . CB2 . . . 180 912 . . CIRCUIT BREAKER, man reset 5A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . 097 421 . . TERMINAL, pwr output red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . 097 416 . . TERMINAL, pwr output black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 27 . . . . CR1 . . . 072 817 . . RELAY, encl 24VAC DPDT 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . Fig 7-4 . . DRIVE ASSEMBLY, wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . PLG3 . . . . 115 093 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . RC3 . . . 131 059 . . CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, 250-20 x .62 hex hd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7  
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *RIVET, al .125 dia x .188-.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3  
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *RIVET, al .187 dia x .157-.472 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, .250-20 X 1.00 hexwhd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, k 40 x 12 pan hd-phl stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, .250-20 x .50 hexwhd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20  
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *NUT, .250-20 .44 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11  
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *NUT, .500-13 .75 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *BOLT, crg stl .250-20 x .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 894 . . BRACKET, consumable/tool tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 449 . . PLATE, switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
*Standard hardware item may be purchased locally.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturers Suggested  
Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts/Repair Center.  
OM-194 199 Page 32  
Parts ListWelder Model No. 117.205710  
8
2
1
3
5
9
10  
15  
11  
12  
16  
17  
13  
14  
9
11  
12  
800 792-B  
Figure 7-3. M-15 Gun  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturers Suggested  
Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts /Repair Center.  
Item  
No.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
169 589  
Figure 7-3. M-15 Gun (Fig 7-1 Item 36)  
. . . 1 . . . . . 169 715 . . NOZZLE, slip type .500 orf flush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . 087 299 . . TIP, contact scr .023 wire x 1.125  
. . . 2 . . . 000 067 . . TIP, contact scr .030 wire x 1.125  
. . . 2 . . . 000 068 . . TIP, contact scr .035 wire x 1.125  
. . . 2 . . . 000 069 . . TIP, contact scr .045 wire x 1.125  
. . . 3 . . . . . 169 716 . . ADAPTER, contact tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . 170 470 . . RING, retaining . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . 169 718 . . TUBE, head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . 169 738 . . NUT, locking handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 10 . . . . . 194 524 . . NUT, jam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . 169 737 . . HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 12 . . . . . 169 741 . . STRAIN RELIEF, cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 13 . . . . . 180 433 . . CORD, trigger assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 14 . . . . . 079 974 . . O-RING, .500 ID x .103CS rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
. . . 15 . . . 194 010 . . LINER, monocoil .023/.025 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 15 . . . 194 011 . . LINER, monocoil .030/.035 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 15 . . . 194 012 . . LINER, monocoil .035/.045 wire x 15ft (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . 079 975 . . . . O-RING, .187 ID x .103CS rbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . 196 255 . . SWITCH, trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
Optional  
OM-194 199 Page 33  
Parts ListWelder Model No. 117.205710  
Item  
No.  
Part  
No.  
Description  
Quantity  
Figure 7-4. Drive Assembly, Wire (Fig 7-2 Item 29)  
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 196 237 . . MOTOR, gear 24VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 180 929 . . HOUSING, motor drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 198 789 . . DRIVE ASSEMBLY, wire (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 196 895 . . . . KNOB, adjustment tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 090 415 . . . . SPRING, cprsn .695 OD x .080 wire x 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 198 080 . . . . CUP, spring 185 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 085 242 . . . . FASTENER, pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 090 416 . . . . PIN, hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 124 817 . . . . HOUSING, wire drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 090 443 . . . . BEARING, ball rdl sgl row .315 x .866 x .27 (consisting of) . . . . . . . . . . 1  
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 622 . . . . . . SPACER, bearing .196 ID x .310 OD x .500 collar . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 112 031 . . . . LEVER, pressure roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 151 828 . . . . PIN, cotter hair .054 x .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 124 778 . . KNOB, T 2.000 bar w/.312-18 st . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 174 609 . . SCREW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3  
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 090 423 . . ROLL, drive V groove .023-.035 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 058 549 . . GUIDE, wire inlet 1/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 010 224 . . PIN, spring CS .187 x 1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, m 6-1.0 x 20 soc hd button . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3  
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *WASHER, tooth .195 ID x .410 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3  
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *NUT, .010-32 .38 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3  
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *WASHER, flat .344 ID x .688 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *WASHER, lock .168 ID x .277 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1  
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . *SCREW, .010-32 x .87 hexwhd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2  
1
2
. Hardware is common and  
not available unless listed.  
4
5
6
3
7
8
9
10  
11  
12  
Includes  
Items  
13, 16, 17  
20  
19  
18  
17  
13  
16  
21  
14  
22  
15  
23  
ST-181 053-A  
Figure 7-4. Drive Assembly, Wire  
*Standard hardware item may be purchased locally.  
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturers Suggested  
Replacement Parts. Model number required when ordering parts from a Sears Parts /Repair Center.  
OM-194 199 Page 34  
Notes  
OM-194 199 Page 35  
Garantía para la antorcha de soldar o  
cables, soldadora y el transformador de  
la soldadora  
Efectiva 1 enero, 2000  
Garantía de un año para las antorchas o cables Craftsman. Por todo un año a partir de la  
fecha de compra, cuando se ha operado y se ha mantenido la antorcha y los cables de  
acuerdo a las instrucciones del manual del operador. Si la antorcha o los cables fallan  
debido a un defecto en material o mano de obra, Sears reparará o reemplazará la  
antorcha de soldar o los cables sin costo. Esta garantía no cubre piezas consumibles que  
se consumen en operación normal, tales como tubos de contacto, boquillas, forros  
internos del alambre o rodillos de alimentación.  
Garantía de tres años para la soldadora Craftsman. Por tres años desde la fecha de  
compra, cuando se le ha operado y mantenido a la soldadora de acuerdo a las  
instrucciones en el manual del operador, si la soldadora falla debido a un defecto en  
material o mano de obra, Sears reparará o reemplazará la soldadora sin costo. Esta  
garantía no cubre la antorcha de soldar, los cables o las piezas consumibles normales.  
SERVICIO DE GARANTÍA ESTÁ DISPONIBLE SIMPLEMENTE HACIENDO  
CONTACTO CON EL CENTRO DE SERVICIO DE SEARS MÁS CERCANO. Esta  
garantía aplica solamente mientras se usa el producto en los Estados Unidos.  
Esta garantía le da derechos legales específicos, y usted puede tener otros derechos  
que varían de estado a estado.  
Sears Roebuck and Co., Dept.817WA, Hoffman Estates, IL60179  
Archivo de Dueño  
Por favor complete y retenga con sus archivos.  
Nombre de modelo  
Fecha de compra  
Distribuidor  
Dirección  
Número de serie/estilo  
(Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)  
Cuidad  
Estado/País  
Código postal  
OM-194 199 Página 36  
INDICE  
Los terminos siguientes  
se usan de una forma  
intercambiable a lo largo  
de este manual:  
GARANTIA  
SECCION 8 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37  
MIG = GMAW  
8-1. Uso de Símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
8-2. Peligros en Soldadura de Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
8-3. Símbolos Adicionales para Instalación, Operación y Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
8-4. Estándares Principales de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
8-5. Información del EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
37  
37  
39  
39  
40  
ADVERTENCIA  
SECCION 9 INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41  
Este producto cuando se  
usa para soldar o cortar,  
produce humo o gases  
que contienen químicos  
conocidos en el estado  
de California por causar  
defectos al feto y en  
algunos casos, cáncer.  
(Sección de Seguridad  
del Código de Salud en  
California No. 25249.5 y  
lo que sigue)  
9-1. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-2. Curvas Voltio-Amperio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-3. Ciclo de trabajo de la Fuente de Poder de Soldadura y el sobrecalentamiento . . . . . . . . . . .  
9-4. Ciclo de trabajo de la antorcha y el sobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-5. Instalando la Grampa de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-6. Instalando el Gas Protectivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-7. Instalando la Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-8. Fijando la Polaridad de la Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-9. Instalando el Carrete de Alambre y Ajuste de la Tensión del Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-10. Cambiando el Voltaje de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-11. Guía de Servicio Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-12. Seleccionando Una Ubicación y Conectando la Potencia de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-13. Enhilando el Alambre de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-14. Parámetro de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
9-15. Parámetros de Soldar con Alumínio para el Uso Opcional del Spoolmate 185 . . . . . . . . . . .  
41  
41  
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42  
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44  
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SECCION 10 OPERACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50  
10-1. Controles del Panel Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50  
SECCION 11 MANTENIMIENTO Y CORRECCION DE AVERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51  
11-1. Mantención Rutinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
11-2. Bréiquers CB1 y CB2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
11-3. Instalando los Rodillo de Alimentación y Guía de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
11-4. Limpiando o Reemplazando el Forro Interno del Cable de la Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
11-5. Reemplazando el Interruptor y/o Tubo Cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
11-6. Reemplazando el Tubo de Contacto de la Pistola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
11-7. Corrección de Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
51  
51  
51  
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54  
SECCION 12 DIAGRAMAS ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55  
SECCION 13 DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56  
13-1. Conexiones Típicas para el Proceso MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-2. Fijaciones de Control para un Proceso de MIG Típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-3. Como Sostener y Posicionar la Pistola de Soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-4. Condiciones que Afectan la Forma del Cordón de Suelda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-5. Movimiento de la Pistola durante la Suelda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-6. Características Malas de un Cordón de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-7. Características Buenas de un Cordón de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-8. Soluciones a Problemas de Soldadura Excesiva Salpicadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-9. Soluciones a Problemas de Soldadura Porosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-10. Soluciones a Problemas de Soldadura Penetración Excesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-11. Soluciones a Problemas de Soldadura Falta de Penetración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-12. Soluciones a Problemas de Soldadura Fusión Incompleta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-13. Soluciones a Problemas de Soldadura Hacer Hueco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-14. Soluciones a Problemas de Soldadura Cordón en forma de Olas . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-15. Soluciones a Problemas de Soldadura Distorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
13-16. Gases Más Comunes para Protección de Soldadura MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  
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OM-194 199 Página 37  
SECCION 8 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LEA ANTES DE USAR  
som _nd_spa 4/98  
8-1. Uso de Símbolos  
Significa ¡Precaución! ¡Cuidado! ¡Hay peligros posibles  
con este procedimiento! Los peligros posibles se mues-  
tra en los símbolos anexos.  
Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Cuidado! peligros  
posibles de CHOQUE ELECTRICO, PARTES MOVIBLES, y  
PARTES CALIENTES. Consulte a los símbolos y instrucciones  
relacionados abajo para las acciones necesarias para evitar los  
peligros.  
Y
Anota un mensaje especial de seguridad.  
. Significa NOTESE; no relacionado con seguridad.  
8-2. Peligros en Soldadura de Arco  
Y
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual  
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.  
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las  
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-  
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la  
información más completa de seguridad que se encuentra en  
los estandares de seguridad de sección 8-4. Lea y siga todas  
los estandares de seguridad.  
D No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy pe-  
queño o mal conectados.  
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.  
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de  
tierra con un cable separado.  
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-  
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.  
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas  
inmediatamente.Mantenga la unidad de acuerdo al manual.  
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-  
jando más arriba del nivel del piso.  
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.  
Y
Y
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-  
tener y reparar ésta máquina.  
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente  
a los niños.  
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-  
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda  
que sea práctico.  
D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la  
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-  
gún objecto que esté aterrizado.  
UNA DESCARGA ELECTRICA puede  
matarlo.  
El tocar partes con carga eléctrica viva puede  
causar un toque fatal o quemaduras severas. El  
circuito de electrodo y trabajo está vivo eléctrica-  
mente cuandoquiera que la salida de la máquina  
D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza  
de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.  
esté prendida. El circuito de entrada y los circuitos internos de la  
máquinatambién están vivos eléctricamente cuando la máquina está  
prendida.Cuando se suelda con equipo automático o semiautomáti-  
co, el alambre, carrete, el bastidor que contiene los rodillos de  
alimentación y todas las partes de metal que tocan el alambre de  
soldadura están vivos eléctricamente. Equipo instalado incorrecta-  
mente o sin conexión a tierra es un peligro.  
UN VOLTAJE SIGNIFICANTE DE CORRIENTE DI-  
RECTA existe despues de quitar la potencia de  
entrada en las inversoras.  
D Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descarga  
los capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones en  
la sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.  
D No toque partes eléctricamente vivas.  
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el  
cuerpo.  
HUMO y GASES pueden ser  
peligrosos  
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo  
suficientementegrandes para prevenir cualquier contacto físico  
con el trabajo o tierra.  
D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está  
restringidoen su movimiento, o esté en peligro de caerse.  
El soldar produce humo y gases. Respirando estos  
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.  
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de  
soldadura.  
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno  
presente en la unidad.  
D Mantengasu cabeza fuera del humo. No respire el humo.  
D Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto al arco para  
quitar el humo y gases de soldadura.  
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.  
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de  
instalar o dar servicio a este equipo. Apague con candado o  
usando etiqueta inviolable (lockout/tagout) la entrada de  
potencia de acuerdo a OSHA 29 CFR 1910.147 (vea Estánderes  
de Seguridad).  
D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del  
operador y los códigos nacionales estatales y locales.  
D Siempre verifique el suministro de tierra chequee y asegúrese  
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-  
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o  
que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de  
salida que esté conectado a tierra.  
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-  
ductor de tierra primero doble chequee sus conexiones.  
D Lea las hojas de datos sobre seguridad de material (MSDSS) y  
las instrucciones del fabricante con respecto a metales, consumi-  
bles, recubrimientos, limpiadores y desgrasadores.  
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o  
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una  
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pue-  
den desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a  
la salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.  
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-  
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden  
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos  
e irritantes.  
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvani-  
zado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no se que se  
ha quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien  
ventiladay si es necesario, esté usando un respirador de aire. Los  
recubrimientosde cualquier metal que contiene estos elementos  
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.  
D Frecuentementeinspeccione el cordón de entrada de potencia  
por daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-  
mente si está dañado un alambre desnudo puede matarlo.  
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.  
OM-194 199 Página 38  
LOS RAYOS DEL ARCO pueden que-  
mar sus ojos y piel  
EL AMONTAMIENTO DE GAS puede  
enfermarle o matarle.  
Los rayos del arco de un proceso de suelda produ-  
cen un calor intenso y rayos ultravioletas fuertes que  
puedenquemar los ojos y la piel. Las chispas se es-  
capan de la soldadura.  
D
D
Cierre el gas protectivo cuando no lo use.  
Siempre dé ventilación a espacios cerrados o  
use un respirador aprobado que reemplaza el  
aire.  
D Use una careta de soldar que tenga el color apropiado de filtro pa-  
ra proteger su cara y ojos mientras esté soldando o mirando  
(véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).  
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección late-  
ral.  
PARTES CALIENTES puedan causar  
quemaduras severas.  
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del  
destello del arco y reflejos de luz; siempre alerte a otros que no  
miren el arco.  
D Use ropa protectiva hecha de un material durable y resistente a la  
llama (lana o cuero) y protección a los pies.  
D
D
No toque a partes calientes sin guantes.  
Deje enfriar a la antorcha o pistola antes de  
darle servicio.  
EL SOLDAR puede causar fuego o  
explosión.  
CAMPOS MAGNETICOS puede  
afectar a marcadores de paso.  
Soldando en un envase cerrado, como tanques,  
tambores o tubos, puede causar explosión. Las  
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las  
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el  
D
Las personas que usan Marcadores de Paso  
deben mantenerse lejos.  
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto  
accidental del electrodo a objectos de metal puede causar chispas,  
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el  
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.  
D
Las personas que usan Marcadores de Paso  
deben consultar su médico antes de acercarse a procesos de solda-  
dura de arco, de punto o de ranuración.  
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal  
caliente.  
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflama-  
ble.  
EL RUIDO puede dañar su oído.  
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco  
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cu-  
biertas aprobadas.  
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-  
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras o  
aperturas en areas adyacentes.  
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar  
su oído  
D
Use protección aprobada para el oído si el nivel  
de ruido es muy alto.  
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de  
fuego cerca.  
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún  
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-  
dida que no se puede ver.  
D No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores o  
tubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamente  
de acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estánda-  
res de seguridad).  
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible  
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de solda-  
dura haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas  
causando una descarga eléctrica y peligros de fuego.  
LOS CILINDROS pueden estallar si  
están averiados.  
Los cilindros que contienen gas protectivo tienen  
este gas a alta presión. Si están averiados los  
cilindros pueden estallar. Como los cilindros son  
normalmenteparte del proceso de soldadura, siem-  
pre trátelos con cuidado.  
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes  
mecánicos, escoria, llamas, chispas y arcos.  
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.  
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar  
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.  
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-  
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para  
prevenir que se caigan o se desplomen.  
D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-  
sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.  
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras  
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.  
D Mantengalos cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.  
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.  
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún  
cilindro.  
D Nunca suelde en un cilindro de presión una explosión resultará.  
PEDAZOS DE METAL puede dañar a  
los ojos.  
D Use solamente gas protectivo correcto al igual que reguladores,  
manguerasy conexiones diseñados para la aplicación específica;  
manténgalos,al igual que las partes, en buena condición.  
D
El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-  
lar puede causar chispas y metal que vuele.  
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden  
soltar escoria.  
D Siempremantenga su cara lejos de la salída de una válvula cuan-  
do esté operando la válvula de cilindro.  
D Mantengala tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto  
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.  
D
Use anteojos de seguridad aprobados con  
resguardos laterales hasta debajo de su  
careta.  
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,  
equipoasociado y la publicación CGA P1 que aparece en los es-  
tándares de seguridad.  
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8-3. Símbolos Adicionales para Instalación, Operación y Mantenimiento  
Peligro de FUEGO O EXPLOSION  
El ALAMBRE de SOLDAR puede  
causarle heridas  
D
No ponga la unidad encima de, sobre o cerca  
de superficies combustibles.  
D
No presione el gatillo de la antorcha hasta que  
reciba estas instrucciones.  
D
No instale la unidad cerca a objetos flamables.  
D
No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-  
na parte del cuerpo, otras personas o cualquier  
objeto de metal cuando esté pasando el alam-  
bre.  
D No sobrecarga a los alambres de su edificio asegure que su  
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño  
capacidady protegido para cumplir con las necesidades de esta  
unidad.  
PARTES QUE SE MUEVEN pueden  
causarle heridas.  
D
Mantengaselejos de todas partes que se mue-  
ve como ventiladores.  
EQUIPO CAYENDO puede causar  
heridas.  
D
Mantenga todas las puertas, paneles, cubier-  
tas y guardas cerradas y en su lugar.  
D
Use solamente al ojo de levantar para levantar  
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de  
gas, ni otros acesorios.  
RADIACION de ALTA FRECUENCIA  
puede causar interferencia.  
D
Use equipo de capacidad adecuada para le-  
vantar la unidad.  
D
Radiacion de alta frequencia puede interferir  
con navegación de radio, servicios de  
D Si use un carro montecargas para mover la unidad, asegure que  
los dedos son bastante largas para extender más allá al lado  
opuesto de la unidad.  
seguridad, computadores,  
y
equipos de  
comunicación.  
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas  
con equipos electronicas instala el equipo.  
D El usuario es responsable por tener un electricista calificada co-  
rregir cualquiera interferencia causada resultando de la instala-  
ción.  
SOBREUSO puede causar SOBRE-  
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO  
D Si la FCC (Comision Federal de Comunicación) le notifique que  
hay interferencia, deja de usar el equipo al inmediato.  
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantención  
regular.  
D Mantengalas puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia  
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en  
los platinos en su fijación correcta y use el aterrizar o el blindar  
contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.  
D
Permite un periodo de enfriamiento, siga el ci-  
clo de trabajo nominal.  
D
Reduzca el corriente o ciclo de trabajo antes de  
soldar de nuevo.  
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.  
ELECTRICIDAD ESTATICA puede da-  
ñar a las tarjetas impresas de  
circuito.  
La SOLDADURA DE ARCO puede  
causar interferencia.  
D
La energía electromagnética puede interferir  
con equipo electrónico sensitivo como compu-  
tadoras, o equipos impulsados por computado-  
ras, como robotes.  
D
Ponga los tirantes aterrizados de muñeca  
ANTES de tocar los tableros o partes.  
D
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas  
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-  
sas de circuito.  
D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea com-  
patible eletromagnéticamente.  
D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-  
daduralo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,  
si fuerá posible.  
D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de  
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamen-  
te.  
D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada  
de acuerdo a este manual.  
D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-  
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables  
blindados,usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la  
área de trabajo.  
PARTES QUE SE MUEVEN pueden  
causarle heridas.  
D
Mantengaselejos de todas partes que se mue-  
ven.  
D
Mantengaselejos de puntos que pellizcan co-  
mo rodillos de alimentación.  
8-4. Estándares Principales de Seguridad  
Seguridad en cortar y soldar, estándar ANSI Z49-1, del American  
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126  
El manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, pamfleto CGA  
P-1, de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis High-  
way, Suite 501, Arlington, VA 22202.  
Estándares de seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910, del superinten-  
dente de documentos de la oficina de imprenta del gobierno de Estados  
Unidos, Washington, D.C. 20402.  
Código para seguridad en cortar y soldar, estándar CSA W117.2, de la  
Canadian Standards Association, ventas estándares, 178 Rexdale  
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.  
Prácticas seguras recomendadas para la preparación de soldar y cor-  
tar en receptáculos que contengan substancias peligrosas, American  
Welding Society Standard AWS F4.1, de la American Welding Society,  
550 N.W. LeJuene Rd, Miami FL 33126  
Práctica segura para la protección de ojos y cara en ocupación y educa-  
ción, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de  
Estándar, 1430 Broadway, New York, NY 10018.  
Código Nacional Eléctrico, NFPA estándar 70, de la Asociación Nacio-  
nal de Protección de Fuego, Batterymarch Park, Quincy, Ma 02269.  
Procesos de cortar y soldar, estándar NFPA 51B de la Asociación de  
Protección del Fuego, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.  
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8-5. Información del EMF  
Consideraciónacerca de Soldadura y los Efectos de Campos Eléctri-  
1. Mantenga los cables lo más juntos posible, trenzándolos o  
cos y Magnéticos de Baja Frecuencia  
pegándolos con cinta pegajosa.  
La corriente de soldadura cuando fluye por los cables de soldadura  
causará campos electromagnéticos. Ha habido una precupación acer-  
ca de estos campos. Sin embargo, después de examinar más de 500  
estudios sobre el transcurso de 17 años, un comité especial del Natio-  
nal Research Council concluyo que:  
2. Ponga los cables a un lado y apartado del operador.  
3. No envuelva o cuelgue cables sobre su cuerpo.  
4. Mantenga las fuentes de poder de soldadura y los cables lo más  
La evidencia, en el juicio del comité, no ha demostrado que la exposi-  
ción a campos de frecuencia de potencia eléctrica y magnéticos es un  
peligro para la salud humana. Sin embargo, todavía hay estudios que  
están haciéndose y la evidencia continua siendo examinada. Hasta que  
se lleguen a hacer las conclusiones finales de esta investigación, usted  
debería preferir minimizar su exposición a los campos electromagnéti-  
cos cuando esté soldando o cortando.  
lejos que sea práctico.  
5. Conecte la grampa de tierra en la pieza que esté trabajando lo  
más cerca posible de la suelda.  
Acerca de Marcadores de Paso:  
Para reducir los campos magnéticos en el área de trabajo, úsese los  
siguientes procedimientos:  
Personas que usan marcadores de paso consulten a su doctor primero.  
Si su doctor lo permite, entonces siga los procedimientos de arriba.  
OM-194 199 Página 41  
SECCION 9 INSTALACION  
9-1. Especificaciones  
Entrada en  
Amperios a la  
Carga Nominal,  
60 Hz,  
Monofásica  
Voltaje de Cir-  
cuito Abierto  
Máximo (C.D.)  
Salida Nominal  
de Soldadura  
Gama de  
Amperaje  
Peso  
Dimensiones  
200 V  
230 V  
KVA  
KW  
Profundidad:  
36 pulg  
(915 mm)  
150 Amps @ 23  
VDC, 60% Ciclo de  
Trabajo  
165 lb  
(75 kg)  
30 185  
33  
30 (1,6)* 26 (1,4)* 6 (0,27)* 5 (0,13)*  
Ancho: 18 pulg  
(457 mm)  
Alto: 27 pulg  
(686 mm)  
Tipo de Alambre y Diámetro  
Gama de Velocidad de  
Velocidad Máxima de  
Alimentación Calculada sin  
Alimentación Mientras Esté  
Sólido/  
Inoxidable  
Tubular  
Aluminio  
Carga  
Soldando  
,030 ,045 pulg  
(0,8 1,2 mm)  
,030 ,035 pulg  
(0,8 0,9 mm)  
,023 ,035 pulg  
(0,6 - 0,9 mm)  
138 795 PPM (3,5 20,3 m/min)  
650 IPM (16,5 m/min)  
*Prendido, Sin Arco  
Gama de temperatura para operación -20C hasta +40C  
Gama de temperatura para almacenar -30C hasta +50C  
9-2. Curvas Voltio-Amperio  
La curva voltio-amperio demuestra  
la capacidad mínima y máxima nor-  
males en voltaje y amperaje de la  
fuente de poder. Las curvas de  
otras selecciones caen entre las  
curvas demostradas.  
va_curve1 4/95 SB-180 824  
OM-194 199 Página 42  
9-3. Ciclo de trabajo de la Fuente de Poder de Soldadura y el sobrecalentamiento  
Ciclo de Trabajo es un porcentaje  
de 10 minutos que la unidad o  
pistola puede soldar a la carga no-  
minal sin sobrecalentarse.  
Si la unidad se sobrecaliente, el ter-  
mostato se abre, salida se para, y el  
ventilador sigue funcionando. Es-  
pere quince minutos para enfriar la  
unidad. Reduzca el amperaje o el  
ciclo de trabajo antes de soldar.  
Y
Excediendoel ciclo de traba-  
jo puede dañar la unidad o  
pistola e invalidar la ga-  
rantía.  
% CICLO DE TRABAJO  
60% Ciclo de Trabajo a 150 Amperios  
6 Minutos Soldando  
4 Minutos Enfriando  
Sobrecalentando  
A o V  
0
15  
O
Reduzca el Ciclo  
de Trabajo  
Minutos  
duty1 4/95 SB-181 009  
9-4. Ciclo de trabajo de la antorcha y el sobrecalentamiento  
EL SOLDAR EN EXCESO DEL CICLO DE TRABAJO puede averiar la antorcha y anular la garantía  
No Suelde al nivel de carga nominal por más tiempo del que se muestra abajo.  
El uso de alambre tubular sin protección de gas, reduce el ciclo de trabajo de la antorcha.  
warn7.1 8/93  
Alambres duros y tubulares de 0,6  
a 1,1 (0,023 a 0,045 pulg.) de  
diámetro.  
Definición  
Alambres duros y tubulares de 0,6 a 1,1 (0,023 a 0,045  
pulg.) de diámetro.  
0
Ciclo de trabajo del 60% a 200 amperios usando CO .  
2
Ciclo de trabajo del 100% a 150  
10  
amperios usando CO .  
Ciclo de trabajo del 60% a 150 amperios usando gases  
mezclados.  
Minutos  
2
Ciclo de trabajo del 100% a 120  
amperios usando gases  
mezclados.  
El ciclo de trabajo es un porcen-  
tage de un período total de 10 mi-  
nutos, que la antorcha puede fun-  
cionar sin sobrecalentarse.  
6 Minutos Soldando  
4 Minutos Enfriando  
SB1.1 8/93  
SoldaduraContinua  
OM-194 199 Página 43  
9-5. Instalando la Grampa de Trabajo  
1
2
Cable de Trabajo  
Bota  
Resbale la bota sobre el cable de  
trabajo. Pase el cable hacia afuera  
del abertura del panel frontal desde  
adentro.  
4
3
Terminal de Salida  
Negativa ()  
5
Conecte el cable al terminal y cubra  
la conexión con la bota.  
4
5
Herrajes  
Grampa de Trabajo  
1
2
Pase el cable a través de la empu-  
ñadura de la grampa de trabajo y  
asegúreleen la parte superior de la  
grampade trabajo con los herrajes.  
Cierre la puerta.  
Herramientas Necesarias:  
1/2, 3/4 pulg  
3
ST-801 566  
9-6. Instalando el Gas Protectivo  
Obtenga el cilindro de gas y enca-  
déneloun cilindro de gas al carro de  
ruedas, pared u otro soporte esta-  
cionario de manera que el cilindro  
no pueda caerse y romper su  
válvula.  
1
2
6
7
Tapa  
Herramientas Necesarias:  
5/8, 1-1/8 pulg  
Válvula del Cilindro  
Quite la tapa, hágase a un lado de  
la válvula, y abra la válvula ligera-  
mente. El flujo de gas sopla polvo y  
tierra de la válvula. Cierre la válvu-  
la.  
3
8
9
Cilindro  
Regulador/Flujómetro  
4
Instálelo de manera que encare  
verticalmente.  
10 Conexión en el  
Gas Argón  
Regulador/Flujómetro, para la  
Manguera de Gas  
11 Conexión en la Fuente de  
Poder para la Manguera de  
Gas.  
O
1
2
7
5
Conecte la manguera de gas  
(abastecidopor el usuario) entre la  
conexión en el Regulador/  
Flujómetro para la manguera de  
gas y la conexión en el parte trasero  
de la fuente de poder de soldar.  
12 Ajuste del Flujo  
3
El flujo debe de ser 20 pch (piés  
cúbicos por hora) (9.4 L/min). Verifi-  
que la taza de flujo indicada por el  
fabricantede alambre.  
8
9
Gas CO  
6
2
13 Adaptador de CO  
2
(Abastecido por el cliente)  
14 Anillo O (Abastecido por el  
cliente)  
Instale un adaptador con anillo O  
entre el regulador/flujómetro y el  
cilindro de CO .  
2
ST-801 571 / ST-802 028  
OM-194 199 Página 44  
9-7. Instalando la Pistola  
1
Ensamblaje de los Rodillos de  
Alimentación  
2
3
Perilla para Ajustar la Pistola  
Extremo de la Pistola  
1
Afloje la perilla e inserte el extremo  
de la pistola a través del hueco has-  
ta que se asiente contra el ensam-  
blaje de los rodillos de alimenta-  
ción. Ajuste la perilla.  
2
4
Enchufe del Gatillo de la  
Pistola  
3
Insértelo dentro del receptáculo y  
atornilleel collar.  
Cierre la puerta.  
4
Ref. ST-801 567  
9-8. Fijando la Polaridad de la Pistola  
1
Etiqueta para el cambio de  
polaridad  
Siempre lea y siga la polaridad re-  
comendada por el fabricante del  
alambre.  
1
Mostrado como se embarca. Fijada para Electrodo  
Positivo (DCEP) para alambres de acero sólido,  
inoxidable, aluminio o tubular con gas. (Proceso  
GMAW).  
El ensamblaje de los alambres y el  
terminal de salida positivo (+)  
CONEXIONES PARA  
CAMBIO DE POLARIDAD  
DE LA PISTOLA  
Cable a la grampa de tierra y el  
terminal de salida negativo ()  
Conexión de cable inverso. Fijada para Electrodo  
Negativo (DCEN). Para alambres tubulares que no  
necesitan gas (Proceso FCAW). El ensamblaje de  
alimentación de alambre de hace negativo.  
Herramientas Necesarias:  
3/4, 11/16 pulg  
OM-194 199 Página 45  
9-9. Instalando el Carrete de Alambre y Ajuste de la Tensión del Eje  
Use el resorte de compresión  
con carrete de 200 mm (8  
pulg).  
Herramientas Necesarias:  
15/16 pulg  
Cuando se aplica fuerza liviana para dar  
vuelta al carrete, la tensión está fijada.  
ST-072573-B  
9-10. Cambiando el Voltaje de Entrada  
Y
APAGUE la unidad, y desco-  
necte la potencia de entrada.  
La unidad fué enviada de la fábrica  
fijada para 230 voltios.  
2
3
Transformador T1  
Parte de Altrás del Interruptor  
de Potencia S1  
2
4
Alambre marcado 230 voltios  
y alambre para el motor del  
ventilador  
3
Desconecte el alambre de 230 vol-  
tios y el alambre del motor del venti-  
lador de la parte de altrás de S1.  
Deje el alambre del motor del venti-  
lador conectado al alambre de 230  
voltios.  
1
5
Alambre marcado 200 Voltios  
Quite el sujetador del cable y rezba-  
le un pedazo corto de la manga del  
alambre de 200 voltios, y rezbale  
esta manga sobre dos alambres de  
230 voltios y del motor del ventila-  
dor. Doble la manga y asegúrale  
donde está.  
Conecte el alambre de 200 voltios  
a ése uno donde usted quito el  
alambre de 230 voltios.  
Reinstale la cubierta.  
4
Herramientas Necesarias:  
3/8, 7/16 pulg  
ST-801 580  
OM-194 199 Página 46  
9-11. Guía de Servicio Eléctrico  
200  
30  
230  
26  
Voltaje de Entrada  
Amperios de Entrada a la Salida Nominal  
Fusible Estándar Máximo Recomendado o un Bréiquer de Circuito con capacidad  
en Amperios  
1
2
35  
45  
30  
40  
Bréiquer de Circuito Demorador de tiempo  
3
De normal operación  
10  
97 (29)  
10  
10  
128 (39)  
10  
Tamaño Mínimo de Conductor de Entrada en AWG/Kcmil  
Largo Máximo Recomendado del Conductor de Entrada en Pies (Metros)  
Tamaño Mínimo de Conductor de Tierra en AWG/Kcmil  
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 1999  
1 Escoja un disyuntor con curvas tiempocorrientecomparables a las de un fusible de tiempo aplazado.  
2 Fusibles con demora de tiemposon de la clase RK5de UL.  
3 Los fusibles de normal operación(de propósito general sin demora intencional) son de clase K5de UL (hasta los de 60 amps.) y de clase Hde  
UL (de 65 amps. para arriba).  
Y
Si no se sigue estas recomendaciones sobre fusibles y disyuntores, se podría crear riesgo de golpe eléctrico e incendio.  
9-12. Seleccionando Una Ubicación y Conectando la Potencia de Entrada  
1
Etiquetade Gama  
Conecte a la potencia de entrada  
correcta.  
2
3
Enchufe  
Y
No mueva o opere la unidad  
donde podría voltearse.  
Receptacle  
Conecte el enchufe al receptáculo.  
4
Conductores de entrada y de  
tierra  
Conéctelos directamente al dispo-  
sitivo para desconectar la línea si  
va hacer una conexión dura.  
Y
Siempre conecte el con-  
ductor de tierra primero.  
5
Dispositivo para desconectar  
de la línea  
= GND/PE  
Véase Sección 9-11.  
5
457 mm (18 pulg)  
de espacio para el  
flujo de aire  
Y
Se puede requerer una insta-  
lación especiol donde gaso-  
lina o líquidos volátiles esten  
presente vea a NEC Articu-  
lo 511 o CEC Sección 20.  
L1  
L2  
1
2
1
4
3
L1  
L2  
230 VAC, 1  
801 568 / Ref. 800 797-C  
OM-194 199 Página 47  
9-13. Enhilando el Alambre de Soldadura  
Herramientas Necesarias:  
4 pulg  
(102 mm)  
6 pulg  
(150 mm)  
Abra el ensamblaje de presión.  
Tire y sostenga el  
alambre, corte la punta.  
Empuje el alambre por las guías dentro de la  
pistola; continúe sosteniendo el alambre.  
. Use la escala del indicador de presión para fijar la pres-  
Apriete  
ión deseada en los rodillos de alimentación.  
1
2
3
4
Escala indicadora de  
presión  
Cierre y apriete el ensamblaje de  
Quite la boquilla y el tubo de contacto.  
Prenda la máquina.  
presión, y suelte el alambre.  
Apriete  
1
2
3
4
MADERA  
Presione el gatillo de la pistola  
hasta que el alambre salga fuera  
de la pistola. Reinstale el tubo de  
contacto y la boquilla.  
Alimente el alambre para chequear la pres-  
ión del rodillo. Apriete la perilla lo suficien-  
temente para prevenir que se resbale.  
Corte el alambre.  
Cierre y aldabe la puerta.  
Ref. ST-801 570 / ST-801 083 / S-0627-A  
OM-194 199 Página 48  
9-14. Parámetro de Soldadura  
Grosor del Material  
Diámetro  
Tipo de  
del  
9,5  
mm  
(3/8  
6,4  
mm  
(1/4  
4,8  
mm  
(3/16  
pulg)  
3,2  
mm  
(1/8  
Alambre Gas  
Protectivo y  
Flujo  
Controles del  
Operador  
Alambre  
(en pulga-  
das)  
CAL.  
12  
CAL.  
14  
CAL.  
16  
CAL.  
18  
CAL.  
20  
CAL.  
22  
pulg)  
pulg)  
pulg)  
Posición de  
Voltaje  
– –  
– –  
6
6
100  
5
5
80  
4
4
65  
3
3
55  
3
3
45  
2
2
35  
2
2
25  
1
1
15  
1
1
,023  
,030  
,035  
,023  
,030  
,035  
,030  
,035  
,023  
,030  
,035  
Velocidad de  
Alimentación  
5
Posición de  
Voltaje  
– –  
– –  
– –  
– –  
1
E70S-6  
CO  
2
Velocidad de  
Alimentación  
20 PC/H  
80  
6
70  
5
60  
4
55  
3
45  
3
35  
2
25  
2
15  
2
5
Posición de  
Voltaje  
– –  
– –  
1
Velocidad de  
Alimentación  
70  
– –  
– –  
6
60  
5
50  
4
45  
3
40  
3
30  
2
20  
2
10  
1
Posición de  
Voltaje  
Velocidad de  
Alimentación  
90  
5
80  
4
70  
3
60  
3
50  
2
40  
2
35  
1
25  
1
12  
1
Posición de  
Voltaje  
E70S-6  
75% Argón  
25% CO  
2
Velocidad de  
Alimentación  
85  
6
75  
5
65  
4
55  
3
50  
3
45  
2
35  
2
20  
1
5
0
20 PC/H  
Posición de  
Voltaje  
1
– –  
– –  
– –  
– –  
– –  
– –  
2
Velocidad de  
Alimentación  
80  
6
70  
5
60  
5
45  
4
40  
4
30  
3
20  
2
10  
1
0
Posición de  
Voltaje  
– –  
– –  
– –  
– –  
2
Velocidad de  
Alimentación  
80  
6
70  
5
65  
4
55  
3
50  
3
30  
2
20  
1
10  
– –  
– –  
2
E71T-GS  
Tubular  
Posición de  
Voltaje  
Velocidad de  
Alimentación  
60  
5
50  
4
40  
4
30  
4
25  
3
20  
3
10  
3
Posición de  
Voltaje  
Velocidad de  
Alimentación  
95  
5
85  
5
80  
4
60  
3
50  
3
50  
2
50  
2
30  
2
20  
1
20  
– –  
– –  
– –  
– –  
ER 308  
Acero Inoxidable  
90 HE/  
7,5 AR/2,5 CO  
20 PC/H  
Posición de  
Voltaje  
Velocidad de  
Alimentación  
2
70  
6
70  
5
70  
5
50  
4
45  
3
50  
2
45  
2
40  
2
0
Posición de  
Voltaje  
– –  
– –  
Velocidad de  
Alimentación  
65  
40  
40  
30  
30  
25  
20  
10  
*No cambie la posición del interruptor de voltaje mientras esté soldando. El valor de la velocidad de alimentación en la tabla, es el valor para comenzar  
solamentey la fijación puede cambiarse en la velocidad de alimentación, mientras esté soldando.  
OM-194 199 Página 49  
9-15. Parámetros de Soldar con Alumínio para el Uso Opcional del Spoolmate 185  
Grosor del Material  
Tipo de Alambre  
Gas Protectivo y  
Flujo  
Diámetro del  
Alambre  
(en pulgadas)  
9,5 mm  
(3/8  
pulg)  
6,4 mm  
(1/4  
4,8 mm  
(3/16  
3,2 mm  
(1/8  
Controles del Operador  
CAL.  
14  
pulg)  
pulg)  
pulg)  
Posición de Voltaje  
Velocidad de Alimentación  
Posición de Voltaje  
5
88  
6
5
88  
6
4
73  
5
3
55  
4
2
45  
2
,030  
,035  
,030  
,035  
4043 AL  
100% Argón  
Velocidad de Alimentación  
Posición de Voltaje  
95  
85  
5
68  
4
59  
3
34  
2
Velocidad de Alimentación  
Posición de Voltaje  
100  
6
90  
5
80  
4
70  
2
5356 AL  
100% Argón  
6
Velocidad de Alimentación  
100  
92  
85  
70  
60  
OM-194 199 Página 50  
SECCION 10 OPERACION  
10-1. Controles del Panel Frontal  
Controles para las Unidades Es-  
tándar  
1
Control de Alimentación de  
Alambre  
Use este control para establecer la  
velocidad de alambre. La escala al-  
rededor del control no es la veloci-  
dad de alimentación, pero sola-  
mente se usa para referencia.  
2
Interruptor de Voltaje  
Mientras más alto el número de su  
selección, más grueso el material  
que puede soldar (véase Sección  
9-14). No lo cambie bajo carga.  
3
Interruptor de Potencia  
2
3
Ref. ST-180 930  
OM-194 199 Página 51  
SECCION 11 MANTENIMIENTO Y  
CORRECCION DE AVERIAS  
11-1. Mantención Rutinario  
. Manténgalamás amenudo du-  
Y
Disconecta la potencia  
antes de dar servicio.  
rante condiciones severas.  
3 Meses  
Repare o  
Limpie y  
Apriete los  
Terminals de  
Soldadura  
Reemplace las  
Etiquetas  
Dañadas o  
Ilegibles  
Reemplace  
los Cables  
y los  
Cordones  
Rajados  
6 Meses  
Quite el rodillo de alimenta-  
ción y unte una capa delgada  
de aceite o grasa al eje del  
motor de impulso.  
Sople o Aspire Adentro.  
11-2. Bréiquers CB1 y CB2  
1
2
Y
APAGUE la unidad.  
4
Bréiquer CB1  
CB1 le protege al transformador de  
la sobrecarga. Si se abre CB1, el  
alambredeja de alimentarse.  
5
Bréiquer CB2  
CB2 le protege al circuito del gatillo  
de la sobrecarga. Si se abre CB2  
no hay corriente de soldadura.  
Presione al botón para rearmar el  
bréiquer. Cierre la puerta.  
Ref. ST-801 567  
11-3. Instalando los Rodillo de Alimentación y Guía de Alambre  
1
Carrete de Alambre  
Escoja el rodillo correcto para el ti-  
po de alambre e instálelo como se  
muestra.  
2
Guía de Entrada de Alambre  
Quite la guía presionando en la par-  
te ranurada o cortando su extremo  
cerca del bastidor y jalándola fuera  
del hueco. Empuje la nueva guía  
dentro del hueco desde atrás hasta  
que se asiente con un click.  
Herramientas Necesarias:  
1
2
Ref. ST-801 569  
OM-194 199 Página 52  
SECCION 12 DIAGRAMAS ELECTRICOS  
SB-186 065  
Ilustración 12-1. Diagrama de Circuito  
OM-194 199 Página 53  
SECCION 13 DIRECTIVAS PARA SOLDADURA  
MIG (GMAW)  
13-1. Conexiones Típicas para el Proceso MIG  
Y
La corriente de soldadura  
puede hacer daño a las partes  
electrónicas en vehículos.  
Desconecteambos cables de  
la batería antes de soldar en  
un vehículo. Ponga la abra-  
zadera de tierra lo más cerca  
posibleal punto donde se está  
soldando.  
Regulador/Flujómetro  
Fuente de  
Poder de  
Soldadura /  
Alimentador de  
Alambre  
Gas  
Pistola  
Gas Protectivo  
Grampa de Trabajo  
Trabajo  
light mig 5/967 / Ref. 801 909 / 801 570-B  
OM-194 199 Página 54  
13-2. Fijaciones de Control para un Proceso de MIG Típico  
Estas fijaciones son recomendaciones solamente. El material y el tipo de alambre,  
Notese  
el diseño de la unión, cuan cerca está la una parte de la otra, la posición, el gas  
protectivo etc. afectan las fijaciones. Siempre haga pruebas de soldadura para  
asegurarse que cumplen con las especificaciones.  
El grosor del material determina los  
parámetrosde soldadura  
1/8 o  
0.125 pulg.  
Convierta el Grosor del  
Material a Amperaje (A)  
(.001 pulg. = 1 amperio)  
.125 pulg. = 125 A  
Tamaño de  
Alambre  
0.035 pulg.  
Gama de Amperaje  
Seleccione el Tamaño del Alambre  
.023 pulg.  
.030 pulg.  
.035 pulg.  
30 90 A  
40 145 A  
50 180 A  
Seleccione la Velocidad del  
Alambre (Amperaje)  
Tamaño de  
Alambre  
Velocidad del  
Alambre (Aprox.)  
Recomendación  
.023 pulg.  
.030 pulg.  
.035 pulg.  
3.5 pulg. por amperio 3.5 x 125 A = 437 pulg. ppm  
125 A está basado en un grosor  
de material de 1/8 pulg.  
2 pulg. por amperio  
1.6 pulg. por amperio  
2 x 125 A = 250 pulg. ppm  
1.6 x 125 A = 200 pulg. ppm  
ppm = pulgadas por minuto  
Voltaje bajo: el alambre se choca con el trabajo  
Voltaje alto: arco es inestable (salpicadura)  
Seleccioneel Voltaje  
Fije el voltaje en el punto de la mitad entre voltaje alto/bajo  
La velocidad de alimentación del alambre controla la  
penetración de la soldadura (velocidad de alambre =  
taza de quema del alambre)  
El voltaje controla el alto y el ancho del cordón de  
soldadura  
Ref. ST-801 865  
OM-194 199 Página 55  
13-3. Como Sostener y Posicionar la Pistola de Soldar  
El alambre de soldadura está energizado cuando se presiona el gatillo de la  
Notese  
pistola. Antes de bajar la careta y presionar el gatillo, asegúrese que no haya más  
de 1/2 pulg. (13 mm.) de alambre afuera de la boquilla y que la punta del alambre  
esté posicionada correctamente en la unión que va a soldarse.  
1
Tome la Pistola en sus Manos  
y el Dedo Cerca del Gatillo  
1
2
3
4
Trabajo  
Grampa de Trabajo  
Extensión del Electrodo  
(Stickout) 6 a 13 mm (1/4 a  
1/2 pulg)  
3
2
5
Sostenga la Pistola con la  
Otra Mano y Descance su  
Mano Sobre la Pieza de  
Trabajo  
5
4
0°-15°  
90°  
90°  
Angulo de trabajo visto  
de un extremo  
Angulo de la antorcha visto  
de un lado  
SUELDAS CON RANURAS  
0°-15°  
45°  
45°  
Angulo de trabajo visto  
de un extremo  
Angulo de la antorcha visto  
de un lado  
SUELDAS DE FILETE  
S-0421-A  
OM-194 199 Página 56  
13-4. Condiciones que Afectan la Forma del Cordón de Suelda  
La forma del cordón de suelda depende en el ángulo de la pistola, dirección de  
Notese  
avance, extensión del electrodo (stickout), velocidad de avance, grosor del  
material base, velocidad de alimentación del alambre (corriente de suelda), y  
voltaje.  
10°  
Empuje  
10°  
Perpendicular  
Arrastre  
ANGULOS DE LAANTORCHA Y PERFILES DEL CORDÓN DE SOLDADURA  
Corto  
Normal  
Largo  
EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (STICKOUT)  
Corto  
Normal  
Largo  
CANTIDAD DE ALAMBRE QUE DEBE DE SALIR DE LA  
BOQUILLA PARA SUELDAS DE FILETE (STICKOUT)  
Lento  
Normal  
Rápido  
VELOCIDAD DE LAANTORCHA  
S-0634  
OM-194 199 Página 57  
13-5. Movimiento de la Pistola durante la Suelda  
Normalmente un cordón tipo cuenta es satisfactorio para las uniones estrechas de  
ranura. Sin embargo, para ranuras anchas o si hay que hacer un puente en un  
espacio más ancho, es mejor hacer un cordón de vaivén o varios pases.  
Notese  
1
2
3
Cordón de Cuenta –  
Movimiento Constante a lo  
Largo de la Costura  
1
2
Cordón de Vaivén –  
Movimiento de Lado a Lado a  
lo Largo de la Costura  
Patrones de Vaivén  
Use patrones de vaivén para cubrir  
una área ancha en un solo paso del  
electrodo.  
3
S-0054-A  
13-6. Características Malas de un Cordón de Soldadura  
1
2
3
Depositos de Salpicadura  
Grandes  
1
Cordón Aspero No  
uniforme  
Pequeño Cráter Debajo la  
Suelda  
4
5
Recubrimiento Malo  
Poca Penetración  
2
4
3
5
S-0053-A  
13-7. Características Buenas de un Cordón de Soldadura  
1
2
3
SalpicaduraFina  
Cordón Uniforme  
1
Crater Moderado Durante la  
Suelda  
Suelde un nuevo cordón o nivel por  
cada grosor de 3.2 mm (1/8 pulg) en  
los metales que están soldándose.  
4
5
No Recubrimiento  
Penetración Dentro del  
Material Base  
2
4
3
5
S-0052-B  
OM-194 199 Página 58  
13-8. Soluciones a Problemas de Soldadura Excesiva Salpicadura  
Mucha Salpicadura pedazos de metal derritido que se  
enfrían cerca del cordón de suelda.  
S-0636  
Causas Posibles  
Velocidad de alimentación muy alta.  
Voltaje muy alto.  
Acción Correctiva  
Seleccione una velocidad de alimentación más lenta.  
Seleccione un voltaje más bajo.  
Extensión del electrodo (stickout) muy largo. Use una extensión del electrodo (stickout) más corta.  
Piesa de trabajo sucia.  
Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad de la superficie al  
soldarse.  
No hay suficiente gas protectivo cerca del Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y o prevenga viento o brisa cerca del arco  
arco de suelda.  
de suelda.  
Alambre de suelda sucio.  
Use alambre limpio y seco.  
No permita que el alambre de suelda recoja aceite o lubricantes del alimentador o forro interno de  
la pistola.  
13-9. Soluciones a Problemas de Soldadura Porosidad  
Porosidad Pequeñas cavidades o huecos que resultan de  
atrapamientode gas dentro del material de suelda.  
S-0635  
Causas Posibles  
Acción Correctiva  
Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent drafts near welding arc.  
Quite salpicadura de la boquilla de la pistola.  
No hay suficiente gas protectivo en el arco.  
Chequee que no haya escapes en la manguera.  
Ponga la boquilla a 613 mm (1/4 a 1/2 pulg) de distancia del trabajo.  
Mantenga la pistola cerca del cordón al fin de la suelda hasta que el metal derritido se solidifique.  
Use gas protectivo de pureza de soldar; cambie a otro gas.  
Use alambre seco y limpio.  
Mal gas.  
Alambre de Suelda Sucio.  
Elimine el levantar de lubricante o aceite con el alambre de suelda del alimentador o forro interno  
de la pistola.  
Trabajo Sucio.  
Quite grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad en la superficie antes  
de soldarse.  
Use un alambre de suelda con más agentes oxidantes (contacte a su proveedor).  
El alambre se extiende demasiado fuera de Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.  
la boquilla.  
OM-194 199 Página 59  
13-10. Soluciones a Problemas de Soldadura Penetración Excesiva  
PenetraciónExcesiva el material de suelda está derritiéndose  
a través del material base y colgándose debajo de la suelda.  
Penetración Excesiva  
Buena Penetración  
S-0639  
Causas Posibles  
Acción Correctiva  
Aporte de calor excesivo.  
Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.  
Incremente la velocidad de avance.  
13-11. Soluciones a Problemas de Soldadura Falta de Penetración  
Falta de Penetración fusión poco profunda  
entre el metal de suelda y el metal base.  
Falte de Penetración  
Buena Penetración  
S-0638  
Causas Posibles  
Acción Correctiva  
Preparación inapropiada de la unión.  
El material es muy grueso. La preparación de la unión y diseño deben de permitir acceso a la parte  
más baja de la ranura mientras se mantenga la extensión de alambre apropiada y las características  
del arco.  
Tecnica de suelda inapropiada.  
No hay suficiente aporte de calor.  
Mantenga un ángulo de la pistola normal de 0 a 15 grados para conseguir máxima penetración.  
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda.  
Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.  
Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto.  
Reduzca la velocidad de avance.  
13-12. Soluciones a Problemas de Soldadura Fusión Incompleta  
Fusión Incompleta el hecho que el alambre de suelda no se pegue  
completamentecon el material base o un cordón de suelda que lo  
precede.  
S-0637  
Causas Posibles  
Pieza de trabajo sucia.  
Acción Correctiva  
Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos o suciedad de la superficie  
al soldarse.  
No hay suficiente calor.  
Seleccione un voltaje más alto o ajuste la velocidad de alimentación.  
Técnica de suelda inapropiada.  
Ponga cordón de cuenta en el lugar exacto de la comisura.  
Ajuste el ángulo de trabajo o enanche la comisura para tener acceso a la parte más baja mientras  
suelda.  
Momentariamente sostenga el arco al lado de la ranura cuando se usa una técnica de vaivén.  
Mantenga el arco en el filo de avance del charco de suelda.  
Use el ángulo correcto de la pistola de 0 a 15 grados.  
OM-194 199 Página 60  
13-13. Soluciones a Problemas de Soldadura Hacer Hueco  
Hacer Hueco el material de suelda está derritiéndose completa-  
mente a través del material base resultando en huecos donde no  
queda ningún metal.  
S-0640  
Causas Posibles  
Aporte de calor excesivo.  
Acción Correctiva  
Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.  
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.  
13-14. Soluciones a Problemas de Soldadura Cordón en forma de Olas  
Cordón en forma de Olas el material de suelda que no está paralelo  
y no cubre la unión formada por el material base.  
S-0641  
Causas Posibles  
Acción Correctiva  
El alambre de suelda se extiende mucho Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.  
más allá de la boquilla.  
Mal pulso.  
Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos.  
13-15. Soluciones a Problemas de Soldadura Distorción  
Distorción contracción del metal de suelda durante la sol-  
dadura que forza que el metal base se mueva.  
El metal base se mueve  
en la dirección del  
cordón de suelda.  
S-0642  
Causas Posibles  
Aporte de calor excesivo.  
Acción Correctiva  
Use restricción (grampa) para sostener el material base en su posición.  
Haga soldaduras de clavo en la unión antes de comenzar a soldar.  
Seleccione una gama de voltaje más bajo o reduzca la velocidad de alimentación.  
Incremente la velocidad de avance.  
Suelda en segmentos pequeños y permita que haya enfriamiento entre sueldas.  
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13-16. Gases Más Comunes para Protección de Soldadura MIG  
Este es una tabla general de los gases comunes y donde se los usa. Muchas combinaciones diferentes (mezclas) de  
gases protectivos se han desarrollado a través de los años. Los gases protectivos que se usan más comúnmente, son  
los que están enlistados en la tabla que sigue.  
Aplicación  
Corto Circuito Sobre  
Acero  
Corto Circuito en Acero  
Inoxidable  
Corto Circuito Sobre  
Aluminio  
Gas  
Argón  
Chorro Sobre Acero  
Todas las Posiciones  
Filetes Planos y  
Horizontales  
2
Argón + 25% CO  
Todas las Posiciones  
Todas las Posiciones  
Todas las Posiciones  
2
1
Filetes Planos y  
CO  
2
1
Horizontales  
Tri-Mix3  
Todas las Posiciones  
1
2
3
Transferencia Globular  
Soldadura de Un Solo Pase  
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO  
2
OM-194 199 Página 62  
Apuntes  
OM-194 199 Página 63  
OM-194 199 Página 64  

Samsung Sh07zpg User Manual
Samsung Aw1801m User Manual
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NEC MULTISYNC X554UNV User Manual
MAKITA TM3000C User Manual
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ASUS RT AC68U User Manual